对于现在的汽车工厂你有多少了解？难道还是乌烟瘴气、污水横流、脏乱差、需要人工流水线？答案是否定的。现在的汽车工厂早已经迈入高科技高自动化时代，机器人代替人工流水线，各种高科技设备运用于生产，使现在的汽车工厂更加高效、更加人性化、更加集约化。而最近建成的领克余姚工厂无疑是可以与老牌造车行家丰田、新能源领头羊特斯拉相媲美的“超级工厂”，可能有人会问领克新工厂凭什么可以与两个行业标杆相提并论？接下来，我带大家了解一下这几个汽车界标杆工厂，看看他们实力相差几何。

首先我们先来了解一下老牌造车行家－丰田，其最牛的工厂无疑是享有“丰田全球最先进工厂”美誉的广汽丰田南沙工厂。

作为丰田全球标杆工厂的广汽丰田南沙工厂，其高达95%的一次合格率和低至27个返修工位这两项数据足以看出其水准。南沙工厂拥有三条生产线，而且在第三生产线与第一、二生产线之间有十多家与之合作的配套汽车零部件制造企业聚集，同时还有供应商合作伙伴在此地。丰田实行的是集约化生产理念从而实现精益生产，以冲压为例，南沙工厂冲压线采用全自动和封闭生产，拉延、冲孔、修边和整形等工序都在冲压线内部完成，只在冲压线末端设置检查工位。冲压完成的工件运送到库存管理区，库存管理区实行的便是精益制造理念，南沙工厂的最小安全在库可以做到4个小时，其它同行业一般都在12小时以上，这即是精益生产中JIT（JustInTime）的体现。这些无一不体现其强悍的实力。

大概了解完汽车界传统大佬的实力之后，接下来我们看看作为新能源领头羊的特斯拉实力如何，特斯拉是我喜欢的车型之一，它以与生俱来的极客气质俘获了大多数人的心，而其上海临港工厂甚至被冠以“超级工厂”的大名。让我们来看看这超级工厂有什么名堂。

特斯拉上海工厂原定2年建成却在其大力投入下硬生生缩短至8个月建成投入生产，人们纷纷戏称其被“中国速度”加持，建厂工期缩短并不影响其工厂的制造水平，从特斯拉官方发布的视频资料中便可知道它的厉害之处，其拥有敞亮干净的总装车间、触屏操作台的涂装与焊装车间，同时其投入制造的机器人远比员工多，拥有超高的自动化生产水平。总装车间采用了一条主线、多条分装线同步生产的模式，空中转运主要通过螺旋举升机来完成，待组装部件的地面转运则大量使用了AGV转运车。同时大量借助人工智能识别技术、自学习趋势预判技术、机器人视觉系统、人-机器人协作技术、AR/VR等技术，实现制造全过程的智能化和数字化。从这些干货我们不难看出其工厂的实力是毋庸置疑的，担得起“超级工厂”的盛名。

看完以上两个国外品牌标杆工厂的实力，大家是不是很好奇领克余姚工厂凭什么与这些大佬级别工厂相提并论？接下来让我来给大家解惑。

领克余姚工厂拥有OPEN-GATE主拼、KUKA机械臂、ABB/DURR机器人等硬核设备，同时其软件方面运用了沃尔沃的制造过程管控、零部件管理体系、质量追溯系统等全程质量管理体系，让领克工厂从一开始就站在了巨人的肩膀上。此外，工厂还配备了电动拧紧工具，配合其拥有自主知识产权的MES生产信息化管理系统则更是如虎添翼，可以实时监控并追溯小到每一颗螺丝钉的扭矩；同时在物料配送上采用PTL亮灯防错系统，车间多线进行SPS上料，AGV小车自动运送，实现高度自动化，极大提高了生产线效率。

值得重点讲讲的是，领克余姚工厂的冲压、焊装、涂装、总装四大车间完全按照欧洲标准建设。其中冲压车间建有2条高速全自动生产线，采用国际先进的济二压机和瑞士固德机械手搬送系统；焊装车间采用激光焊接、LSW激光飞行焊、APLAS焊接和激光在线监测等先进技术，同时LSW激光飞行焊还将焊接火花控制在很小范围内；涂装车间采用环保型水性涂料和隔音涂料，车身油漆喷涂自动率%；总装车间引进沃尔沃先进制造工艺采用地盘整体合装技术和力矩自动拧紧技术，实现力矩实时监控。

最重要也是最让人眼前一亮的是：领克将沃尔沃的绿色生产理念融于工厂建设之中。例如：冲压车间内采用纯电动叉车，此车较传统柴油车实现了低噪音和零排放；涂装车间则采用以纸盒为滤材收集过滤漆雾的干式喷房，，较传统湿式喷房更加节能环保；漆面涂料同样运用健康材质，水溶性涂料-VOC含量减少90%；在生产线上大规模运用水性SSD(可喷涂阻尼)；更有世界先进的全自动随行循环的尾气抽排设备有效消除了车辆启动尾气对车间空气的污染，从而为员工带来更为健康、舒适的工作环境。

领克余姚工厂作为国内“超级工厂”能做到绿色环保地生产无疑是值得我们称赞和推崇的，你们说这些够不够与前面介绍的两位业内大佬掰掰手腕？在小编看来是可以的。

汽车工业从自动化到集约化，再到人性化、绿色化，发展势头可谓是异常迅速，但在追求发展的同时往往会忽略生态环境的保护。在我看来，不管是现在还是未来，汽车制造业都应该要做到拥抱科技，而不忘以人为本；重视利益，更注重绿色环保；我们要向着节能环保的方向不断发展，或许在不远的将来，工厂建设与区域生态发展共赢蓝图很快就会实现。