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一、设备外观
柔性折弯中心智能折弯中心（注：本图为设计外观图，与实物会有差异，外观设计随时更新）
二、设备特点：
智能柔性折弯中心是为钣金行业提高生产效率、减轻劳动强度、降低用工成本，提升企业形象而研发生产的一款高科技产品。已经在文件柜、电器柜、门业、工具柜、厨具、通风、空调、净化、教育、实验设备等各行业得到了广泛的应用，大大提高了钣金产品的生产效率和产品的一致性，降低了企业的运营成本，得到广大用户的一致好评。
设备优势：
*工业4.0架构，可以平滑升级，速度快、工件成型一致性高、功耗低、日常维护简单成本低等优势；
*自动化程度高，操作简单，对操作工技术水平要求低；
*无需制模，复杂形状（上折或下折的直角、非直角等）随意设计随时生产；
*智能折弯中心具有丰富的软硬件接口，可以对接市面上常规的机械臂，具体选型可以根据使用方的实际需要进行选取；兼容各种上下料的方式：人工上下料、桁架机器人上下料、机械臂上下料；
*控制系统实现了正真意义上的9轴/13轴（15轴）并发联动，折弯动作流畅，机械运转协同性高；人机界面友好，简单易懂，编程灵活；
*具有偏载检测系统、偏载随动系统、厚板检测系统，可以有效的保护机器、保护工件，并减少工件的浪费；
*云端运维管理系统可以实时监测机器运转情况；
*针对尺寸不标准的工件，可以根据工件的形状可以选择不同的定位基准，将板材的剪切误差控制在第一道折弯边上，保证成形后尺寸准确性。
*适用材质广，主要有不锈钢、碳钢板、铜板、铝板等；
折弯工件展示：
可以折直角、非直角、圆弧、上下压死边等各种组合的复杂形状，应用于不同行业不同工件的金属成型领域；设备配有纯电伺服系统，替代液压驱动，具有环保、速度快、精度高、免维护等优点。
整机主要模块介绍：
3.1设备机身：
折弯中心的设备机身*机身铸造框架经过精确的有限元受力分析，采用最稳定的圆形辐射三角互联设计，经过严格的材料分析选用高标号的QT-7和HT标号以上铸件；根据科学的运动力学原理设计，机身主板、内部筋板设计合理，大大保证了机身高吨位力下的整体稳定性。
*机身采用高精度温控炉，按照材料对应的温度曲线进行回火热处理工艺，铸件经粗加工后，露天时效处理，彻底释放内应力，确保长久使用不变性，保证系统综合精确度的稳定性。
柔性折弯中心机身回火处理*机身导轨、丝杠、定位转盘、传动机构等安装面、安装孔，经大型数控落地镗床、数控钻铣床、加工中心一次装夹加工完成，保证了各加工面的平面度、平行度、垂直度和各部套的配合精度，提高了设备的加工精度。
*针对不同的工件，设计不同的工装夹具，采用高精度多轴加工中心对工件进行加工，保证夹装前后精度的一致性。
*针对每个工件，采用高精度千分表，配合具有上千万年时效的大理石平台和大理石方尺，对每个工件进行精确测量，严格把控各工件的加工质量，确保整机的装配精度符合高精机床标准。
*独特的扰度补偿设计，可解决不同板厚、不同材质材料的折弯角度、直线度补偿，能有效的控制工件的角度、直线度公差。
*导轨装配配有专业的工艺，采用调节块方式，能有效的保证各条导轨的平行度和平面度，保证机器运行顺畅、滑块滚柱不受外力影响磨损，经久耐用。
*我公司拥有十多年的数控设备装配经验，严格按照装配工艺操作，保证装配精度。
3.2控制系统：
采用全电伺服闭环控制系统，系统最多支持25轴并发联动，实际使用9轴/13轴（15轴），真正意义上的多轴并发联动，折弯动作流畅，机械运转协同性高，可以顺利实现各种复杂动作的组合，整机工作效率业内领先。日常维护工作量很低，具有整机自动润滑系统，油量低于指定数值时系统自动报警，仅需按照程序提示添加润滑油脂即可。
3.3送料机构：
送料方式：
根据工件不同，可选择吸盘式、压臂式送料方式，该送料方式获得实用新型专利，简单方便、易操作、安全。可实现°随意旋转，上下料操作简单，大大提高操作工人的安全性。
送料架、台面：
送料架采用厚壁管焊接，经电炉高温回火处理，稳定性高；台面采用毛刷、万向球组合方式，既能保护板件不被划伤，又能提高旋转速度。
导轨丝杆：
根据不同型号设备运行需要，采用大轴径研磨级丝杆配合日本进口NSK/NACHI轴承保证传送精度，宽幅滚柱导轨抗摩擦、负载能力强，能有效的提高设备运行的稳定性。
丝杆、导轨型号：
W轴（上压刀上、下运动轴）
Z轴（折刀上、下运动轴）
X轴（折刀前、后运动轴）
STZ03-A1（）：
W轴丝杠（研磨）：￠50导轨（滚柱）：45#
Z轴丝杆（研磨）：￠50导轨（滚柱）：45#
X轴丝杆（研磨）：￠50导轨（滚柱）：45#
STZ03-B1（B2）（）：
W轴丝杆（研磨）：￠63导轨（滚柱）：45#
Z轴丝杆（研磨）：￠63导轨（滚柱）：45#
X轴丝杆（研磨）：￠63导轨（滚柱）：45#
STZ03-C1（C2）（）：
W轴丝杆（研磨）：￠80导轨（滚柱）：55#
Z轴丝杆（研磨）：￠63导轨（滚柱）：55#
X轴丝杆（研磨）：￠63导轨（滚柱）：55#
STZ03-D2（2）：
W轴丝杆（研磨）：￠80导轨（滚柱）：55#
Z轴丝杆（研磨）：￠63导轨（滚柱）：55#
X轴丝杆（研磨）：￠63导轨（滚柱）：55#
电机、减速机：
按照实际折弯扭矩需要，按1.3倍装配伺服电机、驱动器，加强了工作时伺服电机、驱动器的过载能力，避免了因电机、驱动器长时间在满负荷工作状态工作的损坏。
电机、减速机型号：
W轴（上压刀上、下运动轴）
Z轴（折刀上、下运动轴）
X轴（折刀前、后运动轴）
STZ03-A1（）
W轴电机：5.5KW（35nM）减速机：-7
Z轴电机：4.4KW（28nM）减速机：-3
X轴电机：2.0KW（19nM）减速机：90-7
STZ03-B1（B2）（）：
W轴电机：7.5KW（48nM）减速机：-7
Z轴电机：5.5KW（35nM）减速机：-3
X轴电机：3.0KW（19nM）减速机：-7
STZ03-C1（C2）（）：
W轴电机：23KW（nM）减速机：-5
Z轴电机：7.5KW（48nM）减速机：-4
X轴电机：4.4KW（28nM）减速机：-7
STZ03-D2（2）：
W轴电机：23KW（nM）减速机：-7
Z轴电机：7.5KW（48nM）减速机：-4
X轴电机：4.4KW（28nM）减速机：-7
加大伺服电机是为保证电机的负载能力，不会增加电能消耗（伺服电机是根据工作状态下的输出扭矩消耗电能）。
控制系统性能：
偏载检测系统：
压刀下方若有异物或者工件厚度不合格，偏载系统会发出声光告警并立即停止运转，避免浪费工件，避免对机器造成损伤。
偏载随动系统：
当板材偏离折刀中心折边时，系统可自动调节电机输出扭矩，实时两个电机的同步性，保证了折边效果，保护了机床不受损伤。
板厚检测系统：
实际上料的板材厚度若超出设置的板厚范围，系统会产生声光告警并立即停止运转，有效避免工件浪费，同时避免对机器造成损伤。
云端运维管理接口：
可以利用手机小程序，随时随地监控设备运行状况，了解设备实际运行状况，统计各种时段的生产工件数量。
编程软件：
简单易学，智能操作，实时显示所编辑的工件形状，自检系统可以提前预判所编辑程序是否正确，避免工件浪费，有效保护设备。功能上支持传统折弯机不能一次成型的上压死边，下压死边，圆弧等复杂动作。
精度补偿系统：
智能柔性折边中心采用全闭环控制系统，所有的补偿参数精度可支持到0.1毫米或者0.1度。
系统编程案例：
数控系统提供以下功能辅助折弯和确保折弯精度：
系统具有补偿自学习模块，客户仅需要将每次正确的折弯补偿记录到该模块中，系统将自动匹配该补偿到新编程序中，用户无需每次编程都重新调试折弯角度补偿或者位置补偿。
系统每刀折弯都提供旋转补偿自动计算模块，客户仅需要将成型工件放置台面，测量需要补偿的折弯边左右高度，输入到旋转补偿自动计算模块中，然后更新系统旋转补偿参数即可。
系统支持可以更换吸盘组，并且根据工件大小和实际折弯情况自动适配和推荐最优吸盘，在编程完成后因工件尺寸过小不能折弯时，系统将自动切换借位模式，尝试折弯该工件，若借位后仍无法完成折弯，系统将自动提示用户该折弯程序支持的最小工件尺寸，系统支持的最小成型尺寸为mm*mm，具体根据折弯程序而定。
系统具有自动供油系统和油箱缺油检测提示功能，用户无需担心设备轴承、导轨、丝杆等核心部件因为缺油润滑而损坏或者影响使用寿命。
系统具有各轴碰撞保护功能，系统会预判每个轴行走到的位置是否会产生干涉，如果产生干涉将立马终止提示用户，在正常的折弯中系统已经为用户保证了不同轴之间的随意安全运行，用户不必担心折弯过程中出现撞轴问题。
系统提供手轮控制功能，因为有了防撞刀系统，所以系统才能让用户通过手轮随心所欲将每个轴达到想要的位置。系统具有板材自动定位功能，采用数控定位装置自动定位，一次定位完成多边折弯，缩短了折弯循环时间。可根据工件的形状选择不同的定位基准，将板材的剪切误差控制在第一道折弯边上，保证成形后尺寸准确性。
四、主要技术参数：
主要配置清单：
六、公司部分加工、检测设备：
七、售后服务：
公司具有资深的研发能力及严格的用户管理体系，系统的灵活性能够最大程度的满足广大客户的不同需求。
1、设备质保期内，由于设备本身质量原因造成的故障，我公司负责进行免费进行零部件更换或维修，但常规消耗品（如吸盘）以及属于用户违规操作责任事故者除外；终身技术支持。
2、针对每台设备我司都会建立编码唯一的“用户档案”，跟踪记录用户使用该设备的相关信息。
3、我公司会及时向客户通报软件升级情况，除新需求外，我们免费提供日常软件升级服务。
4、设备运行期内，定期客户巡访，了解每一台设备运行状况，检查设备，消除可能存在的隐患，指导客户维护保养，同时我们也会以各种方式了解每一台设备运行状态、维护保养状态，及时提供我们的建议，确保每一台设备高效、低费用、无故障运行。
5、设备发生故障，我们将立即作出反应，进行电话或视频远程处理，如需现场解决我们将在最短时间内到达用户现场处理。
