桥梁工程施工工艺框图

表5.1.1挖孔灌注桩施工工艺框图

文字说明：

采用人工挖孔，卷扬机提升，孔壁支护类型选择护壁混凝土（15cm厚）。为防止孔口坍塌，锁口混凝土厚度采用40cm，高1m。

1、施工准备

⑴对于斜坡上的挖孔桩，施工前进行刷坡处理，及时做好防护工作。

⑵施测桩位十字线，定出桩孔准确位置，设置“米”字型护桩并经常检验校核。

⑶孔口四周挖排水沟，做好排水系统。及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设雨棚。

⑷安设三角支架及卷扬机和滑轮组。

2、制作井圈锁口混凝土

以桩基外轮廓尺寸每侧外延40cm开挖土体，开挖深度达1m时，立模板，灌注锁口混凝土，锁口混凝土高出地面30cm，防雨水流入孔内。

3、挖掘方法

采用人工挖孔，组织三班连续作业，为防止支护不及时造成挖孔坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2人，提升出土及排水4人，装碴运输2人，浇筑护壁混凝土8人（由上述人兼）。每次开挖1.0m～1.2m即施作护壁混凝土。

4、挖掘的一般工艺要求

⑴挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

⑵在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于30mm；倾斜度不超过2‰；孔径与孔深必须符合设计要求。

⑶挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。基坑内排水采用小型泥浆泵抽排。

⑷桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中途不作停顿，以防坍孔。

⑸挖孔时遇到涌水量较大的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈措施。

5、孔内爆破施工

为保证施工安全及桩基质量，孔内爆破要注意以下事项：

⑴规定孔深5m范围内可采用导火线起爆，孔深大于5m时一律采用电雷管起爆。

⑵必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩深度不超过0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

⑶爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主,把对周边围岩的扰动降低到最低限度。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/3～1/4节。无水地段采用销铵炸药，有水地段采用乳化炸药。

⑷临近炮眼的护壁混凝土加以防护，炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。

⑸孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风作为排烟措施。当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定有害气体浓度。

⑹距桩基底面标高50cm处开始采用人工开挖，不得使用爆破。防止周围土体受到破坏。

6、挖掘的安全技术措施

针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：

⑴挖孔工人必须配戴安全幅、安全绳。

⑵经常检查出碴用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。

⑶孔口周围用混凝土框架加以围护，高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。

⑷挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。

⑸挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。

⑹孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。

7、护壁混凝土施工

采用等厚度钢筋混凝土护壁，厚度15cm，强度C20,每节灌注1.0m，两节护壁之间留20cm空隙，以便灌注砼施工。空隙间采用短木支承。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设￠16钢筋，钢筋靠护壁混凝土内侧放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板高1.0m，分四块拼装，模板间用U形卡连接，模板之间不设内支撑，以便开挖下层开挖作业。

施工中根据地质情况及地下水位的情况，通过下式来检验护壁混凝土厚度：

式中：t—护壁厚度，m；

Ra—混凝土的轴心抗压设计强度，Kpa；

K—安全系数，取1.65

N—作用在护壁截面上的压力，KN/m；

式中：p—土及地下水对护壁的最大压力，Kpa；

d—挖孔桩桩身直径，m；

8、终孔检查处理

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除桩底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入风化基岩深度不小于4m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5Mpa。开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。若基底出现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等），采取如下措施：

⑴当桩底出现溶沟、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。

⑵当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。

⑶如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。

⑷用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。

9、钢筋骨架制作及安装

钢筋骨架在预制场钢筋加工场地采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。

制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。

钢筋骨架用汽车运至现场，采用汽车起重机吊放入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用￠18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。

钢筋骨架用吊车起吊时，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后进行孔口焊接，逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放进应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。

10、桩身混凝土灌注

混凝土由拌和站集中拌制，由混凝土运输车运至浇筑现场，运输过程中促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象。

视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法，上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土。根据本区间的地质调查报告，本地区地下水不会太高。故水下浇筑混凝土可能性不大，此不详述。

空气中灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：

⑴由于存在高差，为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时用串筒。

⑵混凝土坍落度控制在7cm～9cm，开始灌注时孔底积水深度不能超过5cm，积水过多时，用潜水泵抽排。灌注的速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。

⑶桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下5m必须用振捣器捣实。

⑷孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积根据施工缝的位置确定，按桩截面积的1%配筋。

⑸混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

⑹浇注后在桩截面按规范要求预留连接钢筋。

11、桩的质量检验

为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身无破损的超声波检测法进行检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪（EP-），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：

混凝土抗压强度与声速关系

桩身混凝土的质量评价如下表所示：

表5.1.1后张法预应力砼T梁预制施工工艺

工艺说明：

1、制梁台座及模板工程

⑴模板制作及要求

底模：底模为三层结构，下层浆砌片石30cm厚，修建于经压实的路基或经压实的场地上；中层采用厚度为30cm的C40钢筋混凝土，上层为厚10cm的细石混凝土。底模的上表层用水磨石机磨光，作为底模与梁底的接触面。底模呈“凸”形结构，在表层下部设预留孔，作为侧模的对拉螺栓的通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。为避免张拉主梁时，梁端底部产生裂缝的发生，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。

侧模：侧模用型钢及钢板焊成，以梁横隔板为界，每侧可分成六段。底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，上部根据需要设置穿心螺栓紧固。侧面设置可调支腿，底部用型钢做成向外倾斜的坡角，松开螺栓和可调支腿，钢模板就会因自重作用而自动脱模。侧模配置附着式振动器，以保证梁体混凝土能够浇筑密实。

单元模扇面板用5mm钢板模压成型，水平肋和竖肋采用8号槽钢，竖向加劲肋采用∠50×50×5制成，支架为12号槽钢。

端模：端模也用钢板制作。端模上的预应力钢绞线束的孔洞位置一定要精确，要符合规范要求。

所有的钢模板制作拟请有资质等级的钢构件厂加工制造，各种尺寸一定要符合规范的要求。

⑵立、拆模板

立模顺序为：涂脱模剂→贴接缝止浆橡胶条→安侧模→安端模。利用龙门吊立拆模板，立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线，先安装侧模，再安装端模，对正立好，板缝用薄海绵条压紧以防漏浆。立模后要对板缝、连接上拉杆、下楔块进行检查，确认无误后安装振捣器进行混凝土施工。

梁体混凝土灌注完毕后4~6h即可拆除固定支撑架、拉杆、楔块，待混凝土强度达设计强度70%时可全部拆除。拆模时，先将所拆模扇与龙门吊钩挂好，然后在侧模顶两竖带间用1~2台螺旋千斤顶施顶，下部可采用手拉葫芦拆模。

立模时注意：

①模板要洁净，要均匀喷涂腊质含量较高的脱模剂。

②立模前，在台座上准确标出梁的横隔位置。

③模板接缝要严密平顺。

④立模后，要严格检查模板的平直度与垂直度。

⑤在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

2、钢筋工程

⑴钢筋骨架的制作及安装

钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋的加工在钢筋加工棚内进行。所有的钢筋在加工之前，必须清污、调直。下料、弯制要准确。

钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。

⑵在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的波纹管并要绑扎牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会坍塌或上浮，波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。

⑶钢筋保护层使用预制高强度砂浆垫块。

3、制孔

用钢带现场制作Φ65mm波纹管，安装时用定位网控制波纹管位置不超出设计位置2mm，间距1.0m，定位网用Φ10钢筋弯制。为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根Φ10钢筋作为导向钢筋。波纹管接头套紧，并胶带缠好，以防漏浆。

4、梁体混凝土浇注

⑴混凝土在拌和站集中拌和,水平运输采用砼输送搅拌车运送，运输道路要平整，垂直运输采用龙门吊入模。浇筑混凝土采用水平分层，按先底板，再腹板、最后顶板的施工程序浇筑砼。

⑵在搅拌混凝土时，控制混凝土骨料最大粒径不得大于2cm。梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，因而混凝土最大粒径不得大于1.5cm，特别是锚下混凝土，应充分振捣，严格控制其质量。浇筑上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。

⑶梁体的混凝土振捣以附着式的振捣为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。

①梁体两侧的附着式振动器交按梅花型布置，水平间距1.0m。避免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度地吸收振动力。

②浇注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。振动器的振动为间断式,混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。在捣固时注意不要振到预留孔道及底模表面。

⑷混凝土施工时要注意如下事项：

①浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋及预埋件进行一次全面的检查，符合要求后方可施工。

②混凝土浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。

③施工中随时检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。

④混凝土浇筑过程中随时检查混凝土的塌落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。

⑤每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。

⑥认真填写混凝土浇筑施工原始记录。

⑸梁体混凝土的养护

梁体混凝土灌注完毕后，待表面收水并硬化后对混凝土进行养生。在混凝土表面进行覆盖草袋洒水养生，覆盖时不得对混凝土产生不良的外观和污染。在养生期内保持混凝土的湿润。

5、清孔、穿束

⑴用高压水进行清孔，再用高压风吹净波纹管内的存水，必要时用钢制梭形器清孔，若有灰浆进入一定要反复细致地清孔，并将杂物全部清孔出去。穿束时先把几根钢绞线的头部焊在一起由一端穿入，必要时可在钢绞线束头部焊上一个钢筋的小环，由另端穿入的高强钢丝拉过去。

⑵预应力钢绞线束的制备要按规范要求进行。对所用钢绞线应先进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。钢绞线下料时应先在切口两侧各5cm用细铅线绑扎紧以防散开。

⑶钢绞线的下料严格按照“设计长度＋工作长度＝所需长度”的原则，用切断机或砂轮锯切割，绑扎成束，进行编号挂牌堆放。

6、后张法预应力施工

⑴张拉设备的选择

根据设计采用柳州建筑机械总厂生产的OVM系列穿心式千斤顶YCW-、YCW-型各6套，配ZB4-电动油泵。锚具采用型号为OVM15-5、15-6群锚体系。

⑵张拉准备

张拉前做好张拉设备的配套校检与标定。计算出与张拉吨位相应的油压表读数和钢绞线伸长量，确定张拉顺序。画出油压表的读数和实际拉力的标定曲线，确定预应力束中应力值和油压读数间的直接关系。

⑶张拉工艺

张拉时混凝土强度不应低于设计强度的75％。张拉时采取两端张拉工艺，按设计要求的顺序依次张拉，注意缓慢均匀，按0→初应力(一般为张拉力10％～25％)（持荷两分钟）→%控制应力→锚固的程序张拉。

具体张拉程序如下：

①先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。

②当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%时，此时应将千斤顶充分固定。在把松驰的钢绞线拉紧以后，在两端精确地标以记号。

③张拉时，滑丝、断丝数量符合规范要求。超过限制数时，应进行更换，如不能更换时，可提高其它束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线的标准强度的80％。

④张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。张拉后，应测定预应力筋的回缩量。

⑤为使拉力控制准确，采用仪表读数与伸长值双控制，根据应力与伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量之差在±6％以。

7、孔道压浆与封锚

⑴孔道压浆前的准备工作

①割切锚外钢绞线束，预应力钢绞束切割后的余留长度不超过2cm.

②锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

③冲洗孔道压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

⑵孔道压浆

①压浆顺序自下而上，并应将其中一个断面的孔道一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使继续压浆时通畅无阻。

②每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压力的状态下凝结。

③压浆采用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。为了保证质量，拟采用二次压浆的方法，第一次压浆30分钟，再由另一端反向压浆，保持为0.6Mpa～0.7Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

④为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。

⑶封锚

对于先简支后连续构造的桥梁，根据设计要求：一联中跨主梁两端均不封锚；一联的中跨伸缩缝端封锚，另一端不封锚,不封锚时应采取防止锈蚀的措施；一般简支构造的桥梁均予封锚。封锚按如下进行施工：

①孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

②设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

③固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

④浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。

8、移梁、存梁

移梁和存梁时要注意下列事项；

⑴注意梁体的支承点位置。

⑵注意在梁滑移过程中支撑好，防止梁体倾覆。

⑶注意存梁时要考虑好架梁时对中片、边片的需要顺序，尤其是边片的左右片要配好。

表5.1.3后张法预应力空心板施工工艺框图

框图说明：

后张法预应力空心板施工工艺与后张法预应力箱梁施工基本相同，可参见表5.3.3相关内容。

表5.1.4桥梁安装施工工艺框图

架桥机安装桥梁施工工艺框图

文字说明：

1、架桥机架前准备工作

①架桥机部件运至施工现场前期，认真检查核实所有部件。运输车辆装车时应绑扎牢固，装卸过程要按顺序进行，以免造成部件损坏变形，影响组拼安装。

②架桥机运行轨道铺设

架桥机的纵向运行轨道及预制混凝土梁运输轨道均分别采用两根43Kg/m钢轨，纵向轨间距为5m，运输轨道间距为1.5m，两侧轨道要求对应水平，严格控制轨道间距。钢轨接头用鱼尾板紧固，并以轨道固定在枕木上。轨道铺设可根据空心板梁安装陆续向前延伸，即拆除后再安装重复使用。

前、中、后支腿均要在横向轨道上运行，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距0.5m。中支腿轨道为两根43Kg/m钢轨。间距1.25m。后支腿轨道为一根43Kg/m钢轨。钢轨接头要求接头平顺，轨距准确，支垫平稳牢固。四条横向轨道间（前、中、后支腿）距离尺寸严格控制平行。

③架桥机组拼安装

组拼程序为：测量定位→铺设纵向轨道→安装中支腿→平衡对称拼装前后导梁（同时加临时支承）→前、后支腿，中、后顶高腿→前后横向连接框架→起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源→初步运行检查调试。安装主梁时，前后主梁临时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。

架桥机拟在公铁立交奎屯岸拼装，拼装前测定运行轨道中心线及前、中、后支腿位置。

两侧中支腿就位在纵向钢轨上，用临时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等。然后连接水平拉杆斜撑（临时支撑仍不能松动）。

用临时支架对称平衡拼装前后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。

前支腿位置控制在前面一孔支座中心线上，中支腿位置控制在后台一孔盖梁中心的端部。

架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。空车试运行和吊重试验。收起支腿，测量前端挠度等，然后纵向运行到位。

2、架桥机架梁作业

①主要操作程序

a.喂梁：采用自行式运梁平车喂梁，将空心板梁梁从预制场地运送到架桥机后部主梁内；

b.边梁安装：运梁轨道延伸铺轨→前、后吊梁天车起吊梁→前、后吊梁天车将空心板梁纵向运行到位→下落梁并脱开→整机横向移位（移至边梁挂架下部，边梁挂架吊起边梁）→整机携梁横向移位至边梁位置下落就位→完成边梁就位安装；

c.中梁安装：运梁轨道延伸→前、后吊梁天车起吊梁→前后吊梁天车将空心板梁纵向运行到位→下落梁并脱开→完成中梁的就位安装；

空心板梁的安装程序：先架设两侧边梁，后中梁，最后中间合拢。边梁安装时，因架桥机横向运行受盖梁长度影响，架设施工要分2次横向移位：空心板梁横移后临时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起；然后架桥机再横移到位直接安装。

②架桥机纵向移动

纵向移位程序为：测量定位，铺设延伸轨道→中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨→中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上→顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上→起吊平车移至后端作配重→收起前支腿→移位前安全检查→整机纵向运行到位，落下前支腿（铺横向轨道）→顶升中顶高支腿（铺横向轨道），中支腿落在横向钢轨上→起升后顶高支腿（铺横向轨道）→后支腿提升转向落在横向钢轨上→全面试运行安全检查。

架桥机纵向移位时，两台起吊天车运行到后支腿后面作配重，并要求临时固定，以防架桥机纵向运行时失稳。

液压操作提升前支腿，并横向运行钢轨（其中一段）用手拉葫芦吊挂在前支腿上（其余横向钢轨用天车转运）。

每片梁就位时，要在两端设临时支撑，使空心板梁保持垂直和稳定；第2片梁就位后，除架设临时支撑外，迅速将横隔板钢筋焊接，增强稳固性。架桥机纵向行走前，每孔梁的横隔板钢筋全部要焊接完毕，且每片梁的两端和中间横隔板的现浇混凝土浇筑完毕，并达到设计强度的70%以上。

架桥机纵向运行结束后，进行一次全面安全试运行检查。螺栓、销子连接是否牢固；电气线是否正确；电线有否破损和挤压；液压系统是否正常；以及轨道接头是否平顺；支垫是否平稳和轨距尺寸是否正确等。架桥机要进行空载试运行检验，特别是横向运行前检查铺轨情况。架桥机运转正常后，才能进行空心板梁的安装。

3、架桥机施工注意事项

⑴架桥机组拼时要按设计要求控制预拱度。架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平，保持平衡。前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平，并严格控制间距，四条轨道必须平行。

⑵前支腿横移轨道与平车轨道交叉处设一2m长轨道，平车喂梁时，将该段横移轨道拆除，喂梁后再安装上。

⑶架桥机纵向位移要做好一切准备工作，要示一次到位，不允许中途停顿。

⑷架桥机起吊天车携带空心板梁纵向运行时，前支腿部位要求用手拉葫芦（5t）与横移轨道接紧固定，加强稳定性。

⑸由于该桥有纵向坡度，架桥机纵向移位时要采用三角垫木在轮子前后作防，特别是中支腿离梁端较近，移位时必须注意控制。

⑹架桥机组拼后一定要进行吊重运行，也可用混凝土梁试吊后，架桥机再运行到位开始安装作业。

⑺架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。不允许机械及电气带病工作。

⑻安装作业不准超负荷运行，不得提吊提升作业。

⑼五级风以上时严禁作业，并用索具稳固小车和架桥机，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。雨天禁止使用，雨后使用前必须全面检查。

⑽中支腿纵横向运行转换，先转换后部1号行走箱，再转换2号行走箱。

⑾架桥机纵向就位必须严格控制位置尺寸，确保空心板梁安装顺利就位。

⑿架桥机作业时必须分工明确，统一指挥。设专职操作员、专职电工和专职安全员，确保施工安全。

⒀悬臂移梁时，上部两起吊天车必须后退，前起吊天车退至后支腿处，后起吊天车退至后支腿和后顶高腿中间。

⒁用边梁挂架架设边梁时，两起吊天车必须退至中腿后部。

⒂中顶高支腿顶高时，前起吊天车必须退至前支腿处；后起吊天车必须退至后支腿处。

⒃前支腿或后顶高支腿顶高时，两起吊天车必须退至中腿附近。

⒄前支腿顶高就位后，必须采用专用夹具将顶高行程段锁紧，以免千斤顶长时间受力。

⒅架桥机必须设避雷装置。

表5.1.5预应力钢筋混凝土T梁墩顶支架法施工工艺框图

本合同段对门坡Ⅲ号分离立交为支线上跨构造，因场地等条件的制约，拟采用满堂支架墩顶预制的方法施工。本桥设计采用后张法预应力混凝土T梁，共4片，跨径40m，梁体混凝土设计标号C50。其施工工艺流程如下图所示。

工艺说明：

1、支架

①支架施工采用φ48钢管支架。支架排距控制在50厘米至厘米。梁肋位置支架排距不超过50厘米。支架立柱支撑于平卧的枕木上。支架基础牢固可靠，桥下的场地利用隧道出碴进行整平，且进行很好的压实，压实度要达到95％以上，部分较弱地质地段，进行换填处理。为确保支架稳定，设置斜撑和水平联杆，使支架具有足够的强度、刚度和稳定性。

②为了尽可能的避免或减少梁的横移，满堂式支架宽度必须满足单幅T梁施工的需要，即超出边梁翼缘外侧1.5米。

③支架支立完毕后，铺底模，底模用组合钢模拼装而成，底模铺设时用水平仪控制标高，底模铺好后在上面利用砂袋进行预压。砂袋的重量要大于施工时各种荷载的总和。利用预压的数据来调整底模至合适的拱度。预压工作反复多次以取得理想的起拱数据。

2、模板施工

模板采用钢模板、钢支撑大块拼装和拉杆锁定作业方法。底模由在钢管上设置4cm厚木板和其上铺垫4mm厚钢板组成。底模固定在横木上。侧模根据吊机起重力并配合梁体横隔板的位置可分成若干扇。横隔板外侧模，根据横隔板预埋钢筋位置，预留孔洞。侧模在工厂加工运至现场拼装。底模与侧模之间设置10mm厚的橡胶条，通过丝杆顶紧，模板顶部由拉杆拉紧。模扇之间的接缝均以10mm厚的凹型橡条。模板与肋条的连接均用电焊焊接。拆模时，将上部水平拉杆松开，斜杆伸缩螺丝缩短，并将方牙丝杆放松，侧模就可卸开。在浇筑砼之前，模板内侧需涂刷隔离剂。

3、T梁墩项横移就位

T型梁混凝土达到设计强度的％后，可以进行T梁的横移安装。

⑴放线和控制位置

①根据实际放出的路线中心线和墩台中心里程，在墩台支承垫石上放出每孔梁的纵向中心线，支座横向中心线，以及T梁梁端位置横线。横线上标出梁侧边缘点，以此来检查和控制梁的顺桥向及横桥向正位。

②在每片T型梁两端的梁肋上标出梁竖向中线，以此来检查梁肋是否向两侧倾斜，以便校正梁肋。

⑵T型梁的横移

①用千斤顶顶起T梁放在事先准备好的轻轨小平车上，用千斤顶顶落T梁时，每次只允许顶落梁的一端，另一端必须用斜撑支护稳妥垫实，防止走动、翻倒，且两端高差不宜过大。

②T型梁的横移采用轻轨小平车(重物搬运器)横移。轨距应小于1/2墩台顶面宽度，小平车与轻轨的轨距相配合，两轨之间用钢板焊牢(轨道不设枕木)，轨道分节长度较短，分段之间临时用钢板联结，以便于装拆。

③横移梁的牵引工具，使用链滑车。链滑车的千斤绳系在墩台帽边缘侧面预埋的U型锚筋上。移梁的千斤绳挂在T型梁的横隔板虎口上。

④横移梁体时，在距正确位置1米左右时，利用两端的牵引做较细的调整找到顺桥向的正确位置。在距离正确位置5～10厘米时，开始挂线锤对位，找到横向的正确位置。

⑤T梁横移时注意事项：

a.由于T型梁重量大，一旦开始移动，惯性就很大，除了横移时做很精细的移动外，一定要准备制动用的钢丝绳。

b.T型梁的横移、就位(特别是边梁的就位)后，其两端必须有稳妥的斜撑式托架支护，并将横隔板上下连接钢板、湿接缝钢筋焊接起来。

c.T梁横移时，两端的移动速度一定要协调一致，及时调整方向，防止偏斜。

d.千斤顶顶落T型梁，稍有疏忽，梁就会有倾倒的危险。顶落梁操作时，T梁两端有稳妥的斜撑式托架支护，在托架下面跟随梁的起落用木楔及垫木保险即设置保险枕木木垛，是至关重要的。

e.为防止滑动，在千斤顶上面与梁底之间或所垫钢板之间加垫硬木板或麻袋片。

f.千斤顶着力部位必须在中央，不得斜顶。

g.梁底与保险枕木垛保持30～50mm的距离。中途停止工作时立即用木楔将空隙楔紧，防止突然坠落。