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顾名思义，汽车制造业是汽车制造业的最终目标。无论早期开发的技术多么先进，还是车辆的设计多么先进，都必须通过制造过程来实现。制造强度不仅决定汽车公司是否可以按质量和数量完成既定的生产任务，而且还决定产品设计和技术的批量生产的可能性和完成情况。

现在，当我们谈论制造能力时，我们首先要注意的是汽车公司拥有多少先进的设备和设施，以及自动化率有多高。看来我们只需要用最新最先进的设备填充工厂并替换所有工人即可。作为一台机器，这家汽车公司的制造实力可以达到最高水平。显然情况并非如此，否则那些由新的电动汽车制造商大量生产的产品将无法达到目前的水平。诸如设备，设施和机器人之类的硬件都可以用金钱获得，但是人才，系统和经验需要时间来培养和积累。硬件只能决定汽车公司的制造强度上限，而制造强度的现有水平更多地取决于软件。

在这次访问中，我们参观了奇瑞在芜湖的第三座焊接和装配车间，第三座装配车间，第三代发动机车间和第二期新能源工厂。一路走下，工厂不仅吸引了我的生产过程，而且吸引了我的整个生产过程。奇瑞的硬件设施，奇瑞独特的人才管理模式和完整的生产管理系统给我留下了深刻的印象。

1.焊接车间三

首先，我们来到了第三焊接车间，那里有两条焊接生产线，分别生产SUV模型和轿车模型。现在，该车间生产了奇瑞品牌的Tiggo8和Arrizo系列的主要车型。

实际上，当我们9年前首次进入奇瑞的勘探营时，我们曾来过这里，但是这次我们进入这家工厂时，工厂仍然干净整洁，透明而明亮，地面和护栏上的油漆都是明亮的和美丽。看起来好像是两三年前才建成的。奇瑞的现场5s管理水平可以体现在这些方面。

参观的那天，我们碰巧遇到了一个夏令营的一群小学生。据了解，奇瑞的芜湖工厂经常向学校或教育机构开放，以便学生深入工厂并了解汽车。我不禁羡慕在讲师身边的小学生。孩子们学习汽车的环境比我们小时候要好得多。我不知道这次访问会带来多少爱车的种子。他们在自己的心中种什么？

遗憾的是，由于生产安排，到访当天的自动化率达到93％的SUV焊接生产线需要夜间轮班。我们看不到它的工作场景，但是只能访问自动化率较低的汽车焊接生产线。。

在汽车焊接生产线中，前门和后门以及其他小型组件需要手动焊接。夹具可确保手动焊接过程的准确性。工人只需要按照工作说明放置零件，然后将吊具上的大型焊炬移动到指定位置即可。只是焊接。焊炬上的计数器可以计算焊点的数量，以防止工人漏焊。工人在完成焊接后必须进行现场检查。同时，每个小组件的离线位置都有检查站，以检查焊接质量。

在现场，我们可以看到ArrizoGX的A柱材料是BentelerPosco提供的超高强度热成型钢，强度为MPa。

具有较高精度要求的大型组件（例如下车身组件，车身侧面组件，天花板等）由机器人自动焊接。工人只需要将先前焊接的小组件发送到每个工位的上部。能够。

在自动焊接过程中，同一机器人通常需要焊接多个位置，并且需要使用不同形状的焊枪。在上图中，您可以看到机器人侧面有两个盖板，分别标有“GUN1”和“GUN2”。以下是两个不同形状的焊炬。焊枪的切换过程是全自动的，整个切换过程仅需几秒钟。

在这条焊接线上，我们可以看到3个机器人品牌，分别是意大利的COMAUComau，日本的NACHI和国内的EFORT。在一条线上使用了三个品牌的机器人，并且在同一站点中使用了两个品牌的机器人进行协作。这种情况相对罕见。由于不同品牌机器人的编程语言不同，因此维护要求也不同，这无疑对编程维护工程师提出了更高的要求。

机器人焊接完成后，需要由激光检查员检查焊接质量，以确保没有错误焊接或焊接遗漏。

在生产线旁边，我们可以看到很多这样的绿色工作台，上面放着焊头的样本。现场工作人员需要定期检查机器人焊头的电极并留下样品，以确保焊头的质量符合要求。

机器人焊接完成后，将框架运输到最终检查站，以再次确认焊接质量并进行现场检查确认。在这个工位上，焊接产生的毛刺也将被抛光以满足工艺要求。记录文件放在工作站旁边的桌子上，每次检查车辆时，检查员都必须记录。同时，汽车上还有一个随附文件，需要检查员盖章并确认。

在第三个焊接车间中，我们可以看到各种TPM管理委员会。熟悉奇瑞的朋友可能知道奇瑞的所有自有品牌工厂都已经完全实施了TPM（全面生产维护）管理模型。简而言之，传统的TPM就是对一线操作员进行日常设备维护，并进行预防性维护，最终达到提高生产效率的目的。现在，包括丰田和大众在内的越来越多的制造商正在将TPM管理系统与质量管理和业务管理相结合，将效率目标，质量目标和业务目标细分为个人，从而使基层员工能够参与管理并充分调动员工的积极性。奇瑞大连工厂的基层员工被称为“通用TPM”。

说起来很简单，但是当您想对成千上万的员工实施这种简单的操作时，您需要一个非常完整的管理系统，包括各种规则和规定，5s管理，员工培训等等。在短暂的访问中，我们无法完全理解在第三焊接车间中TPM管理的实施情况，但是5s管理的水平反映在生产现场物品位置，清洁程度以及各种其他细节上。显示的可视化管理看板的详细程度，不难看出奇瑞的真正管理技巧，这是不可能在一夜之间实现的。

二，第三届装配车间

9年前，我们还参观了第三次装配车间。但是，一旦进入讲习班，我们就很难找到留下的时间痕迹。现场也干净明亮，看起来很舒服。

在第三焊接车间焊接的白车身涂漆并喷涂颜色后，来到第三组装车间。第三装配车间也有两条生产线，分别与两条焊接生产线相对应，所以这次我们只看到了汽车生产线。据了解，第三座装配车间的计划生产能力为40万辆。当前的平均日产量约为单位，最高的每日产量为单位。根据设计节奏，生产线仍具有更多的产能过剩，可以为以后的新产品保留。

涂漆的车身进入总装车间后，必须经过第一条内部组装线（汽车线束，挡风玻璃，地毯，仪表板等的组装）→底盘组装线（动力总成，后桥总成的组装）→排气等）→内部第二条装饰装配线（门，前后保险杠，车轮，座椅的装配，制动液，转向液的填充等）→调试线（空调液的填充，防冻剂，清洁剂）流体，四门和两盖调节，外观匹配检查等））。门组件，电源组件和仪表板组件在单独的小型装配线上完成，然后交付到生产线。

组装好车辆后，它将进入最终检查位置。检查员将检查车身的关键位置。如果发现缺陷，将及时记录。可以在线修复和调整的小缺陷将在此处及时处理。被送到维修车间。

检查完成后，车辆调度员将车辆驶至检查线。在进入检查线之前，它将穿过交错的减速带。目的是将车辆的弹簧复位到工作状态并消除组装过程中的应力。在通过减速带的过程中，如果由于组装不良而引起异常声音，经验丰富的调度员也可以及时发现。

在下线之前，车辆将经过一系列专业设备进行各种调整和检查，包括四轮定位，照明检查，轮毂测试，下雨测试等。在车辆下线之后，奇瑞汽车会对其进行调整和检查。工程师还将对车辆进行抽样检查。这些项目包括Cubing（尺寸匹配），AUDIT（完整的车辆检查）等，以确保批次一致性。

最终的装配生产过程实际上是相同的。由于车辆的自动化率最低，人员最多，零件最多，涉及车辆的四个主要流程，因此最终组装的区别主要在于现场人员管理，流程管理和后勤计划。

在第三个装配车间中，我们可以看到许多此类AGV汽车，它们被用于第一条室内装饰装配线。有趣的是，奇瑞工厂的AGV汽车警报器不是一声僵硬的“哔哔”声，而是带有悦耳的音乐演奏，车间的气氛突然变得轻松。

室内装饰的第一条装配线由SPS（SetPartsSupply）提供，这就是我们通常所说的在线手推车供应。在这条线上组装车辆所需的零件被放置在手推车中。货运手推车。这种供应方式起源于丰田，是现代精益生产的产品之一。SPS供应可以有效防止错误和遗漏，并有效减少生产线侧仓库的占地面积，使生产线更加简洁紧凑。

由于车辆和零件之间存在一对一的关系，因此对零件的质量稳定性提出了很高的要求。因此，使用SPS供应模式对汽车公司的质量管理能力和供应商的管理能力有更高的要求。另外，由于小汽车中放置的零件种类繁多，并且不同型号的配置也对应于不同类型的零件，因此，SPS供应对汽车公司的生产计划管理和物流管理也有更高的要求，因此，SPS供应对汽车公司的生产计划管理和物流管理也有更高的要求。需要一套成熟的东西。可靠的系统辅助。

除了SPS供应之外，第三装配车间还提供看板供应和即时供应等供应方法，以满足不同生产线和不同零件的需求。

人事管理是最终装配车间中非常重要的部分。当您进入第三个装配车间时，您会看到一个大广告牌。广告牌除了显示当前的生产计划完成状态（由于保密要求而隐藏了信息）外，还循环播放。工厂内的安全预防措施使进入生产车间的每个人都首先牢记安全概念。

除了关于人员和车辆改道的常规规定以及在十字路口停车的确认之外，车间还紧跟时代的步伐，增加了拨打和接听电话的管理规定。手机只能在指定的区域使用，以免发生头部降低以与手机玩耍的事故。

奇瑞不仅拥有自己的人才管理方式，而且拥有独特的人才培养方式。在工作坊中，我们可以看到有几个“技能大师工作室”。这些工作室的主人是一线工人。通过长期的生产技术培训以及生产和管理的积累，他们已经成长为工厂的专业技能大师。与现场工程师不同，这些熟练的大师具有较强的分析能力和较强的动手能力，可以更好地快速解决现场问题。例如，总装调试线的齐金华就是一位返工大师。他在奇瑞的总装车间工作了18年，对总装中的每个工位都非常熟悉。在车辆检查中发现问题时，他可以利用自己的经验和出色的分析能力迅速确定问题原因，并开始制定解决问题的措施。

通常，汽车工厂将为工人提供三种晋升途径，即行政途径（晋升为团队领导等管理职位），专业技术途径（晋升为需要学历的工程师）和熟练工人途径（晋升为专业技术人员）。）。通常，第三条路线的价值最低，对工人的吸引力也最低。我们从未见过像奇瑞这样的制造商对一线工人给予如此高的荣誉，为专业技术人员提供现场工作室，并制作大型海报来宣传他们的事迹。

奇瑞对人才的尊重自然交换了对员工的忠诚和对努力工作的回报。这些具有出色技术能力的优秀工人成为技术大师之后，肩上的负担就加重了。他们不仅必须继续在日常工作中脱颖而出，而且还应经常对一线员工和新进大学的学生进行培训，但他们也不敢松懈努力，以免被后来者赶超。齐金华的桌子上摆满了专业技术书籍，例如《电气工程技术》。他坦率地说：“每次看到这些海报时，我都会感到敬畏，并且感到非常自豪。与此同时，这使我承受压力。我仍然必须做得更好。我什至不能容忍其他人赶上，我必须基本上比较别人。”一个好的人才培训体系不仅要求人们充分利用自己的才能，而且还可以使人们主动进取。奇瑞做到了。

除日常培训外，奇瑞还于年开始举办“全球制造技能大赛”。通过汇集来自奇瑞集团各工厂的优秀人才在同一领域竞争，促进了直接良性竞争和技术交流人才，并建立在企业中。重视人才和技术的氛围已经出现。

第三代和第三代发动机车间

第三代发动机研讨会是我们这次访问的研讨会中“最年轻的”。它于去年完成并投入生产。该工厂的计划生产能力为每年,套。现在，它仅生产第三代ACTECO1.6TGDI发动机和未来的第三代ACTECO2。0T和1.5T等发动机也将在这里生产。

第三代发动机车间有5条生产线，分别是汽缸体生产线，汽缸盖生产线，曲轴生产线，连杆生产线和装配线。发动机生产的自动化率非常高，除了装配线外，所有其他生产线都是自动化生产。

汽缸体和汽缸盖生产线主要由高速五轴加工中心组成，并配备有高压清洗，精密测试，自动拧紧和超精密珩磨等先进技术和设备。

滚筒的上下侧通常在生产过程中进行操作，翻转操作由上述设备自动进行。

汽缸盖的生产完成后，检查人员需要进行％的检查，以确认加工质量是否符合要求，并标记检查并保存样品。

汽缸盖，汽缸体，曲轴和其他零件将在加工后被送到组装线进行组装。流水线配备了自行开发的生产线管理系统，该系统与奇瑞总部的ERP，MES，WMS等系统连接以实现计划

管理，物料分配，效率改善，设备管理，过程错误预防，质量数据收集和完整的机器报告生成。

发动机生产需要很高的清洁度，并且在现场可以看到许多清洁度标准准则，以确保工人始终了解工作站的清洁度要求。

进气门和排气门（DVVT）结构的可变正时安装配备了特殊的拧紧工具。安装完成后，需要特殊的视觉检查系统以确保正确的阶段。

除了在发动机下线之前进行人工最终检查外，还需要进行冷测试，即不点火运行，以检查发动机组件是否正确匹配，并在降低能耗的同时确保质量。

生产线上的汽缸盖运输和发动机离线后的运输都移交给了AGV小车，从而减少了车间的不必要劳动。

4.新能源二期工厂

与过去我们参观过的其他工厂不同，奇瑞新能源的第二家工厂是专门为新能源汽车建造的汽车工厂。在设计之初，就确定该工厂生产的所有型号均为铝合金车体+复合材料覆盖件，而框架件和覆盖件均已外包，因此只有两个车间进行焊接和组装，没有冲压和绘画车间。

这是一种非常特殊的生产模型，在行业中很少见。它的优势在于它的简单性，高效率，生产线的低成本以及小规模生产（年产量少于50,到60,）的非常高的效率。需要喷涂的铝合金零件和复合覆盖零件被移交给专业供应商进行生产，从而提高了生产效率，降低了成本。这样的生产模型对供应商的生产计划管理和质量管理能力提出了很高的要求，并且要求OEM具有足够完整的系统来管理和限制供应商。

奇瑞新能源的第二家工厂是数字工厂。在生产过程中需要收集的数据将被汇总到一个监视系统中。经过统计和分析后，关键数据将在现场显示，以便现场管理人员实时了解生产情况并使用该数据。直接生产。

由于成都的许多小型总经理，包括门的组装，已经完成了外包焊接，新能源第二工厂的焊接生产线只需要完成一些大型组装件和整个框架的组装工作，因此整个焊接线它非常紧凑，长度可能不到米。

焊接过程全部在封闭的环境中进行，并由人类或机器人根据不同过程的需要完成。

生产线外有屏幕，可实时监视关键过程的工作状态。

现场展示了常见的铝合金连接技术。该焊接线主要用于MIG焊接和激光深熔焊。

铝合金焊接完成后，直接送到组装车间。

新能源第二工厂的装配车间配备了第一条室内装饰线（装配线束，前滑柱，手刹控制机构，外墙，踏板机构，仪表板，后门，前后挡风玻璃，顶盖，门板，挡泥板等），底盘线（底部管路，后桥模块，前桥模块，动力电池，车轮总成等的组装），内饰和车辆调整的第二条线（仪表盘的组装），座椅，电池，前舱盖等，调节门盖，液体填充，电气检查，轮胎压力监测和检查等），检查线（车轮定位参数调整和检查，光检查，侧滑检查，车辆）度全景系统校准，制动力检查和车速表验证），道路测试，雨密性测试等）。

SPS供应还用于室内装饰的前线。AGV小车将自动将物料小车送至生产线，然后自行离开，而无需在整个过程中进行人工操作。在新能源工厂的第二阶段，AGV汽车播放的歌曲比装配的前三个车间更加欢快，响亮。

内部装饰的一线组装完成后，AGV推车将自动回收物料推车，并且整个过程是完全自动化的。

由于电动汽车没有引擎，因此底盘装配线变得更加简单。大型AGV车辆分别送至前后副车架和动力电池。工人对齐位置后，他们抬起托盘并拧紧螺栓。电动拧紧机的使用提高了装配质量，可以准确地采用定扭矩角度监控，定角度扭矩监控，屈服点控制等紧固工艺，从而最大程度地保证了装配质量。

在进入最终检查之前，电动汽车还需要执行充电测试，以确保电池充电性能正常。

在最终检查站，检查员将检查零件的匹配质量和装配质量，并及时调整四扇门和两扇盖板之间的间隙，并修复小缺陷。

小蚂蚁的离线检查过程与普通燃油汽车相似。它还具有四轮定位，光检查，轮毂测试，雨淋测试和道路测试，但它不需要废气检查。

新能源第二工厂也执行TPM管理。奇瑞自己的品牌工厂在管理模式上高度统一，每个工厂都可以有效地实施管理，这是奇瑞强大系统能力的体现。

简介：通过深入奇瑞的四个工厂，不难发现奇瑞这个企业非常重视人员和系统。这些软件级的东西是奇瑞在汽车制造领域的核心竞争力。这就是金钱如果你买不到，就不能挖人。

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