潞安化机：“数字化车间”助力精准生产

“发给浙江巨化化工材料有限公司的高压氮罐，目前完成的生产进度是98.51%。”刚刚巡查完作业现场的重容分厂车间的吴和斌告诉记者。

在该车间门口的智能制造管控系统大屏幕上，设备生产概览清晰可见，客户单位、生产令号、进度......相关信息也在不断滚动着翻页，作业现场更是一片热闹繁忙的景象，“吱吱”的焊接声不绝于耳，“轰轰”的行车起动机有序吊装移动，空气中弥漫着高温燃烧的气味，周围的一切似乎都充满着忙碌的味道。

多年来，潞安化机在市场和行业竞争中勇立潮头、争先进位，离不开以创新增效益，以“智能”创效能的关键举措。通过引入智能管理系统软件、新增智能制造装备和机房设备、建设车间网络等，利用数字化制造技术、物联网技术、人工智能技术和机器人技术，实现了生产制造的全过程智能管控。同时，“数字化机”的建设形成了以“计划排产—动态调度—全程可追溯制造”为特征的智能管控新模式，使数字化办公、智能化管控和大数据决策在每个车间落地见效。

建设“数字化机”最终目的是为了更好助力车间生产，提升效益。潞安化机结合数字化车间作业现场实际和应用需求，建设以晋华炉分厂、不锈钢分厂、重容分厂、换热器分厂及焊培中心为基础实施对象的“企业级数字化焊接车间”，实现了“四个车间+一个中心”焊装设备数字化管控。“我们的建设涵盖分厂（车间）的主要焊接设备的车间级物联网络系统，开发并部署‘焊接过程参数传感传输与质量评价’、‘焊接工艺规范的下达’、‘焊接工艺智能设计与管理’、‘焊装生产排产派工与管理’与‘焊接生产信息与资源管理’，实现技术与管理网络化、工艺设计专家化、任务下达自动化、施焊工艺可感知化、产品质量全程可追溯化与焊缝质量准确评价化。”智能制造生产调度中心副主任王旭东说。“企业级数字化焊接车间”不仅提升了产品焊接质量、稳定性与可靠性，同时也减少了材料与能源的无价值消耗，降低了生产成本，提升了企业整体效能，推动企业管理向数字化与智能化发展。

“数字化车间”的精准生产是管控平台应用效果的最好检验。潞安化机的智能制造管控系统弥补了企业“四个缺失”，解决了企业核心竞争能力的“五个短板”，使潞安化机产品焊接、机加、检测等工艺参数、过程与质量信息%可追溯。在换热器分厂，该厂长李英杰告诉记者：“我们分厂工时、耗材消耗、能源消耗、设备状态、各工种技能人员质量等实现分类统计和分析评估准确率达到95%；制造效率提高8-15%；制造返修率降低5-20%；能源消耗降低5%；主要耗材消耗降低5-10%；生产工时降低5-10%；生产制造周期缩短5-10%；利润率提高10%”。在信息%可追溯的保证下，潞安化机企业精准化管控能力全面提升，产品设计、研发、制造技术水平和产品质量显著提高，形成以四个铆焊分厂为主体、覆盖无损检测、理化检测和焊培中心，实现了“设备-工艺-人员-物料-规程”等的无缝连接、互联互通。

提升企业经营管理水平和经济效益是处于经济下半场趋势下的制胜“法宝”。经营工作抓得好不好，不仅要靠“天时”，更多的是“人和”。潞安化机全体干部员工给第一次去采访的记者留下最深印象就是充满朝气、干劲十足，大家团结协作，担当作为、善作善成。在集团精益思想指导下的“算账”文化引领下，潞安化机用“利润=收入-支出”公式，做好加减乘除法，把乘法用以转型增效益，用以升级增效益，用以创新增效益。随着智能制造项目不断完善，持续加大对焊接、切割等智能化加工设备和大型吊装卷压装备投入，实现了产品质量智能化管控，生产效率提高了20%，能耗强度降低了10%，建成了覆盖生产经营全流程的“数智化机”。

来源/潞安化工