数字化是核心竞争力，也是发展驱动力。

面对数字化、智能化革命和第三次新能源革命，三一重工大力推动数字化、国际化、电动化转型，并启动“灯塔工厂”计划，以灯塔工厂建设为基础全面推进智能制造，打造全国工程机械行业第一批“5G+智能制造”灯塔示范工厂。

“灯塔工厂”代表着数字化制造的世界水平，“灯塔”的效应在于引领和照亮。为了深挖并推广先进工厂价值经验，提高中国制造业整体水平，年5月17日，吴晓波老师联合树根互联走进三一重工，通过走访依托树根互联根云工业互联网操作系统打造的两座标杆工厂，了解中国制造业智能化改造进展，并探索“大国重器”背后的数字化力量。

参观活动同时开辟直播渠道，线上观看人次累计超过8万，点赞次数超过4万，评论达到余次，收获了较好的社会反响。

01.

18号泵送工厂：

“从单工位数字化到产线数字化，实现高度柔性生产”

作为工信部首个工程机械智能制造综合试点示范，18号泵送工厂是三一“灯塔工厂”系列的第一座，也是工程机械行业的第一座标杆工厂。

在参观过程中，三一重工高级副总经理刘岩向大家介绍说，离散制造行业被称为“钢铁裁缝”，产品及工序相对复杂，而18号工厂在进行数字化改造时，市场上还没成熟的解决方案，仅凭技术堆砌无法解决问题，如何将系统打通、将技术融合应用是当时面临的难题。

想要打通系统必须实现两方面，每一个工艺都要单独攻克自己的核心能力，同时在攻克各自核心能力的基础上，彼此间又要能够串连得起来。当时，18号工厂的每一个数字化项目组都是多学科融合，研发、工艺、生产和物流的人员都参与其中，再联合树根互联等合作伙伴一起摸索前进，共同实现技术攻关。

比如，年项目组攻关焊接定位技术，在焊接工艺，长达几米的大零件进行机器人焊接，位置要精确到毫米。最初，三一尝试了很多方法，由图形识别到高精度工装识别，尝试了几个月后，最终将这些方法融合在一起，采用焊枪定位的方法才实现了大型零件的精准定位。

项目组通过机器人将焊枪触碰大型零件的各个点位，再通过空间坐标进行融合计算，逐渐修正零件定位，最终通过技术创新与工程实践结合实现工艺数字化。

就这样，基于根云工业互联网操作，三一完成了下料、焊接、机加等九大工艺数字化，第一座“灯塔工厂”落地。

根据年财报数据，三一重工的整体交期缩短了50%，整体产量提升70%。

值得提及的是，18号工厂也是工程机械行业首个用数字化手段实时采集、核算碳排放的工厂。

工厂中央有一块碳监测大屏。大屏上方，我们可以清楚地看到今年和去年的碳减排总量、碳排放总量、碳排放强度对比。根据大屏显示，目前18号厂房的碳排放强度是每万元产值不到0.t，根据《年世界强中国企业碳排放强度》报告，在制造业居于领先水平。

基于树根互联IoT和工业区块链技术，18号厂房基于3万多台设备的水、电、油、气能耗数据采集的基础，建设了一套碳监测管理系统，能够监控每一度电、每一滴水、每一方气的去向，让碳排放量可被测量、被管控。

据讲解人员称，厂房的屋顶装有光伏发电，通过IOT采集光伏发电的电表，通过区块链每天存证了光伏的发电量，目前光伏发电已占18号厂房用电量的30%以上。除了光伏发电，18号工厂的碳减排措施还包括工艺优化、设备更换，产生的碳减排量也实时呈现在大屏上。

02.

三一重卡工厂：

“这是现代化工厂，既是生产车间，也是展示车间”

在重卡事业部人力资源本部本监张大明、重卡事业部制造本部工艺所所长张洪涛的带领下，我们走进了20万平米的重卡工厂。

工厂左侧是驾驶室焊装区，个焊点均由机器人焊接，真正实现了无人焊接。右侧是总装区，首次采用大型立体库，三个超大型立库存储着车架、车桥、发动机、变速箱，最高可堆至七层。

三一重卡工厂最“酷炫”的创新应用，当属引领行业的“三维一体”无人化智慧物流系统。

物流体系打通了空中、地面、地下三维空间，实现空间利用效率最大化：工厂上空，变速箱、车桥、驾驶室头等关键设备有序流转；地面上，AGV自动运输车灵活穿梭，在系统牵引下行进单台配送，保障整车“0”错漏装；侧旁围栏下，我们还能看到神奇的“地下世界”，轮胎、油箱等零部件在这里井然有序地调度行进…

据张洪涛介绍，重卡工厂对物流的要求极高，成千上万种物料的输送问题要进行全盘梳理设计，因此三维物流的规划设计周期要远长于实施建设周期。

以地面物流为例，地上每两米就有一个

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