今年“三月三”和清明假期，广西山青花漫，春色怡人。尽管自治区连放五天假，但公司多个车间现场、办公室、新项目联合办公区，却活跃着技术中心制造工程部同事们忙碌的身影。为了保证公司项目开发工作持续开展，制造工程ME近90人主动加班，奋战一线、抢抓节点，争分夺秒地利用假期时间开展一系列共涉及5条产线、11个项目的技术攻关、导入改造、安装调试、数据验证等工作。

01

产能爬坡争分秒

4月份乘用车平台M项目产能需大幅提升至上万，因此该车型的生产需要由宝骏车身B线转移至A线，以迅速扩大产能、满足市场需求。为不耽误车间生产计划，工程师们只能利用车间停线的短短5天假期时间。负责该项目的近20个工程师，每个人都有繁重的任务需要完成，交叉作业不可避免。

工艺工程师们需要在2天时间内，完成涉及多台机器人的分总成线节拍提升工艺改造、40多台新增设备的安装、30套焊接参数的调试、3个车型的工艺培训和造车验证……他们绑好安全绳，带着参数编程器和压力测试棒，小心翼翼地爬上巨大的工作台，一番调试后再小心地爬下来，进行一遍运行验证后，再爬上去调试，每一套参数都要如此反复数十遍。

M项目导A线项目施工例会

受疫情影响，新买的设备虽到货了，但厂家的技术支持都被困在了疫情严峻的地区，无法现场支持。工程师们心急如焚也只能沉着应对，与宝骏基地车间的伙伴一起想办法，与技术支持人员视频沟通，中午吃饭的间隙给发热的手机充一会儿电，下午还要打数不清的电话。因为都是新工艺，焊点位置、焊钳使用都需要重新培训，线体改造完成了还需要进行恢复和验证。平时完成一个车型的验证和培训需要一天时间，现在却要在一天内完成3个车型的工作。工程师们每天早上8点就到车间，晚上11点多才回家，紧凑的时间里，水都没想起喝一口。

对工装工程师来说，他们只有短短3天的宝贵时间来完成后地板分拼线5个车型12个拼台的气路改造、多套夹具设备的安装和调试。在安装测量间隙的每分每秒里，工装工程师们聚精会神地对照每一张图纸，逐个验证每一个夹紧单元的气路逻辑，顺着气管点对点地检查每一步动作的安装顺序……假期结束，线路顺利交付车间，向月底前实现A线投产的目标又跨了一大步。

M项目导A线项目分拼夹具质量检查

N项目车身线作为又一条海外车身柔性线项目，将于5月份完成2个车型的造车验证并拆线发往海外制造基地，当前正处于安装调试的关键阶段。时间紧、任务重。3月15日设备进场，4月15日就要安装完毕并且具备TRYOUT造车的条件。更大的困难在于，前期工程师们没有产品数据，只能用左舵车来分析，同时由于疫情影响，很多设备到场时间都晚于计划时间。工程师们一方面需要追回进度，另一方面现场很多交叉干涉作业，需要随时进行协调。合拼工位6台机器人需要集成3个车型的焊接，动作、逻辑、干涉区都要考虑得非常仔细。同一条生产线上，货车、电车、SUV都要生产，工作十分繁琐复杂。现场供应商十几家，需要分区、分时段，合理安排时间作业。

N项目车身线工作进度及计划例会、现场协调安全评估

项目现场紧张而有序，工程师们忙碌而充满干劲，最终对7套抓手夹具切换调试进行了认证，带领了4个前车体拼台、6个侧围拼台的工装进场，完成了主线4套前主定位四面体转台安装、主线输送线14个拼台的举升验证，完善了主线16处工装、28处气路的整改工作。在办公室里，工程师们检查仿真数据8个、工装数据10个、产品数据16个，为现场机器人/工装/工艺设备安装作快速响应，排查解决安装问题3个。同时，海外R项目方面，大家加班审核产品数据10个，优化LAYOUT设计20处，优化工艺方案设计6份、时序设计6份，进行终版焊钳选型4份，会签焊钳图纸交付供应商加工。

N项目检查输送线举升高度（左）

N项目检查主线气路阀岛（右）

02

产品提升保质量

E平台S项目作为公司今年GSEV的明星车型，高品质是我们坚守的底线，高颜值是我们不懈的追求。调试团队成员利用假期，高效地开展模具在线调试，与每一个尺寸精度及面品问题较真较量。他们穿梭在宝骏冲压车间各条产线，不放过调试过程中每一个细节问题，真真切切把质量夯实到细节里。尺寸工程师们作为白车身匹配质量的守护者，有条不紊开展着A测量合格率提升工作，一把把间隙尺上记录了他们的专注，一个个塞规里凝聚了他们的斟酌，每一次精准的测量、细致的分析，都见证着尺寸人为S项目的匹配质量和颜值所付出的努力。

S项目模具厂内调试（左）；

S项目A测量质量提升工作（右）

宝骏冲压A线上部分模具生产拉伤拉毛问题频频出现，门内板零件设计变更频繁，这让成型工程师们应接不暇。成型VSE紧急拉动科室专家资源检查分析模具翻边间隙，确认CAE应力应变等关键参数，对模具稳健性分析等因素逐一排除攻克，明确问题解决方向和思路，有条不紊地将难题一一攻克。

造型及产品数据是我们实现高质量制造的根基，造型数据分缝方案优化设计（整车DTS设计）、工程数据定位策略及零件数据匹配质量优化设计更是影响实车匹配质量的关键因素。假期期间，ME团队与造型工程师、产品工程师进行了多数次关于造型分缝方案、数据定位策略、数据匹配质量对标的分析与讨论。每一次在DTS优化设计上的尺寸匹配风险评估、在数据优化方案上的据理力争、在制造需求上的侃侃而谈，都是为了以更低的制造成本实现更高的整车匹配颜值。

左右滑动查看图集

在团队的共同努力下，假期共计完成了E平台Q项目和E平台K项目80个DTS问题和90多个工程数据问题的优化分析、24份关键冲压件初版GDT图纸设计审核、9个外板零件VDR签署、35个关键件24条模具线工艺首轮评审、6份间隙设计文件设计、12份CDLS设计等工作，高效高质推动K项目和Q项目造型和工程数据制造问题的解决和项目质量的开发工作，为打好这场数据保卫战不辞辛劳，为实现高质量制造目标添砖加瓦。

白车身尺寸定位策略CDLS评审

03

技术改造创新高

假期停线时间是多项新技术攻关和应用验证的关键窗口。我们因首次应用AGV进行工位间输送、无人叉车自动切换工装拼台等新技术，遇到了大量的疑难问题。工程师只手端着电脑，对着程序逻辑苦思冥想，一遍遍查看循环运行状态，反复寻找逻辑优化提升的空间。3天时间里，团队进行了近次无人化前车体线自动空循环运行和工位间输送AGV整线运行，无人叉车自动切换工装调试和侧围空中自动输送调试达到30多小时，提高了后续自动造车的稳定性。工程师们惜时如金、见缝插针，只为新技术能够早日顺利应用。

无人叉车自动切换工装调试

为了助力少人化和降本增效，团队加紧进行了多项产线的改造工作。工程师们推进滚边岛不同线体间的互柔互导，对宝骏A线胎模底座进行标准化改造；对河西F线进行主线气路改造；在宝骏F线将某GSEV车型门盖内板人工焊接工装改造并导入F线自动化焊接线。短短的3天停产时间，工程师要完成工装改造、更改数据恢复、零件状态匹配，最终还要恢复到人工焊接状态，以满足停产结束第一天的生产。

某GSEV车型门盖手工焊接工装改造导入S项目自动焊接线；

滚边岛互改造项目底座改造（右）

重庆门盖焊接岛少人化技改项目，原计划6月中下旬设备进厂。但就在放假前两天，工艺工程师们接到紧急通知，由于重庆工厂产能变更、结构优化，对于该项目的技术改造需要提前一个半月完成。没有时间犹豫，所有成员当即一致决定主动放弃假期与家人的团聚，紧急更改行程、申报加班。然而，由于项目前期计划缓慢，缺乏有效沟通，留给中后期设计的时间十分有限。关键设备的采购周期严重不足，怎么办？工艺方案设计需要大量修改，怎么改？工程师们每天几十个电话，对各个工厂基地进行资源统计和协调，四处找货、紧急调货，尽力缩短关键设备的采购周期。每天晚上九点十点，仍有许多工程师对着电脑，修改方案、时序模拟、仿真验证，电脑旁是还没来得及扔掉的泡面桶。

重庆门盖焊接岛少人化项目仿真讨论

疫情对于公司制造能力的冲击，从某种程度上来说却也是机遇。原来的许多关键设备部件都是进口件，在如今货源紧张、运输受阻的情况下，工艺工程师们不得不加快设备国产化的进程。他们对其他项目已应用的国产设备部件进行层层筛选，对测试和应用数据进行仔细检查，最终筛选出一批可以进行国产化替代的部件，成本降低了30%，采购周期则缩短了近50%。

制造工程总监兼车身采购总监代巍对加班的同事们进行了高度评价。

这次假期，原本是很多同事们出门踏青、祭扫祖先的时间。但他们接到任务，还是毅然选择加班，这是他们对‘全面2C’的充分理解和践行。他们从车间、市场、伙伴等用户的需求出发，用自己脚踏实地的精神、协同合作的智慧，攻克一个个难题，保住一个个节点，用实际行动为公司实现‘工程’奠定了坚实的基础。

过节不停工，ME团队铆足干劲往前冲。在疫情形势极其严峻、各方资源比较紧张情况下，高质量、高标准、高效率地保障产品及产能结构调整快速推进。ME团队一如既往地逢山开路、遇水搭桥，全力为“工程”保驾护航。

END

投稿

技术中心制造工程部

作者

黄湘琦

编辑

胡思梅

校对

胡思梅李思

审核

代巍邢田

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