工程名称

管道焊接安装方案

编制人：

批准人：

审核人：

有限公司

年5月

目录

一、工程概括3

二、编制依据3

三、管道的焊接及焊接质量检验4

四、管道安装8

五、管道焊接13

六、安全保证措施18

一、工程概况

工程名称：

工程地点：

管道焊接安装工程内容：包括两台加热炉内的空、煤气管道、汽化管道、液压管道、循环水管道、吹扫放散管道等各类管道施工工艺的焊接及安装。

设计单位：

二、编制依据

1.1、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB-

1.2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB-

1.3、《室外排水设计规范》GB-

1.4、《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB-

1.5、《钢制对焊无缝钢管》GB/T-

三、管道的焊接及焊接质量检验

3.1焊接施工前的准备

3.1.1焊接材料要求：施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。

各种型号的钢材焊接使用相应的焊丝、焊条

3.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：

碳钢焊条、不锈钢焊条的烘干要求

3.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。

3.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。

3.2机具要求：

3.2.1焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。

3.2.3焊工所用的焊条保温筒，锉刀、锤子、凿子、钢丝刷等工具齐全。

3.3作业条件

3.3.1人员资格。

焊工必须持有相应施焊工艺对象的资格证件。

3.3.2环境条件

施焊前应确认环境符合下列要求：

1）风速：手弧焊小于8m/S；

氩弧焊小于2m/S。

2）相对湿度：相对湿度小于90％。

3）环境温度：当环境温度小于O℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时，必须采取保暖措施。

当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效防护措施。

3.4焊接

3.4.1管道焊接：管道的焊接方法采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。焊接坡口形式及对口要求应符合设计和规范要求。

3.4.2组对时质量要求：

内壁整齐，其错口量不超过下列规定：

SHA级管道小于0.5mm；

SHB级管道不超过1mm；

其它管道小于1.5mm。

组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。

3.4.3焊接方法：

l）管径小于等于DN5O的采用氩弧焊进行焊接。

2）管径大于DN50的管道采有氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接。

3.5焊接工艺。

3.5.1焊接工艺参数及要求

碳钢壁厚小于等于10mm

3.5.2焊接要点

1）每个焊口必须一次连续焊完。

2）承插焊口必须两遍成型。

3）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准。

4)点焊

点焊时采用TIG焊，点焊方式为过桥式，其工艺和焊材与正式焊接工艺相同。焊点数为2～5点，焊点厚度为70％壁厚且不大于6mm。

5)对口所用的挡板及卡具应与母材材质相同。

3.60Cr18Ni9的焊接工艺参数

0Cr18Ni9壁厚小于等于10mm。

3.7焊接要点

3.7.1采用小电流，小摆动的焊接方法。

3.7.2打底时，熔池前沿保持直径为2～3mm的小孔，焊丝以滴状过渡至熔池。

3.7.3不锈钢背面应充氩保护，对于预制口管子两端可用海绵封堵，焊口处用医用胶布密封，敞口长度不得大于四分之一周长。对于固定口在管线长度较短时，应采用整体充氩，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易溶纸，易溶纸与焊口距离尽可能远（以伸手最方便操作为原则，且大于mm)，然后在坡口处采用局部充氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部将空气置换彻底、坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接。

3.7.5承插焊必须两遍成型。

3.7.6焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20～50mm处用没有含锌、硫等元素的涂料写上焊工代号。

3.8焊接注意事项及要求

3.8.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。

3.8.2禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。

3.8.3打底要控制好电弧，运条及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。

3.8.4层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。

3.8.5每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。

3.9焊缝返修

3.9.1焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。

3.9.2返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。

3.9.3清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在4～5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于，磨槽两端的角度不得大于。

3.9.4返修的焊接工艺应与正式焊接相同。

3.9.5焊缝返修的管理程序执行《压力管道质量保证手册》中的规定。

3.10质量标准

3.10.1打底焊必须完全焊透,但熔融金属在管内的凸起部分,不得超过下列规定:

焊缝外观成形良好，外形平滑过度，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高△h≤1＋0.2b，且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。

3.10.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

3.10.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过mm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。

3.10.4焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计图纸及设计要求。

四、管道安装

1、一般规定

1.1在管道安装中，对接焊口必须先打坡口并用氩弧焊打底。

1.2管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。

1.3管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数，并具备有关的技术证件。

1.4管道安装前清洗、脱脂、内部酸洗等已进行完毕；管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部已清理干净，无杂物。其中所有阀门已经过逐台试压。

1.5与管道有关的土建工程已经施工完毕,并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。检查时,应对管架基础、管桥,管墩、管沟、垫层、阀门井,以及管道使用的预埋件、预留孔,防水肩等按图纸核对,必须符合设计规定,并满足安装要求。土建与安装双方应互相会签认可；

1.6与管道连接的设备经找正合格、固定完毕,二次灌浆达到要求,并取得允许配管的通知；

1.7核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板,其位置及数量应能满足管道安装的要求；

1.8管子、管件及阀门等已经检验合格,并具有所需的技术证件；

1.9管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对,其材质、规格、型号无误:管道预制质量符合要求；

1.10管道安装前应完成的有关工序,如探伤、热处理、试压、清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。并符合要求；

1.11管子,管段、管件、阀门等内部已清理干净,不留污物或杂物；

1.12法兰、活接头及其它连接件和焊缝的位置应便于检修,不得紧靠墙壁。

2、管道安装通用要求

2.1管道安装一般按下列顺序进行:

2.1.1先地下管后地上管；

2.1.2先大管后小管；

2.1.3先高压管后低压管；

2.1.4先不锈钢、合金钢管后碳素钢管；

2.1.4先夹套管后单体管。

2.2管道的焊缝位置应避开应力集中区,便于焊接、热处理及检验,并应符合下列要求:

2.2.1直管段两焊缝间距不小于mm,且不小于公称外径；

2.2.2焊缝距弯管(不包括压制或热推弯管)的起弯点不得小于mm,且不小于其公称外径；

2.2.3卷管的纵向焊缝应位于易检修的位置,但水平管的焊缝不宜置于管底部位；

2.2.4环向焊缝距支、吊架的净距不应小于50mm;需要热处理的焊缝,距支、吊架不得小于焊缝宽度的五倍且不小于mm；

2.2.5不宜在焊缝及其边缘上开孔,否则,被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝,应全部进行无损探伤合格；

2.2.6有加固环的卷管,加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,其间距不应小于mm,加固环距管子的环向焊缝不应小于50mm；

2.2.7管道上的两铸件一般不宜直接焊接,在设计尺寸允许时,两铸件间应加焊短管。

2.3管子对口时应检查组对的平直度,其允许偏差为1mm/m,但全长的最大累计偏差不得超过10mm。

2.4管子焊接接头组对时，应垫置牢固,定位可靠,防止焊接或热处理过程中产生变形。

2.5管道连接时,不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷,当发现这些缺陷时,应检查相邻或相关管段的尺寸及管架,然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。

2.6在焊接及紧固法兰前,应对法兰密封面积密封垫片、垫圈进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。对法兰上的铁锈、毛刺、尘土、油污及焊接飞溅物等,应清理干净。

2.7软垫片及缠绕式垫片一般不再重复使用。软金属垫片或垫圈如需重复使用时，应修整密封面并重新退火。

2.8法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量,口径应相符,管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%,且不大于0.5mm。

2.9法兰装配时,应使其密封面与管中心线垂直,偏差不应超过0.25%,且不大于2mm。

2.10装配法兰时,应先在上方进行定位焊接,用法兰角尺沿上下方向找正,合格后点固下方,再找正左右两侧并进行定位焊。

2.11装配法兰应做螺栓孔跨管子中心线两侧对称排列。

法兰螺孔装配位置

2.12如需在同一管段的两端焊接法兰时,应将管段找平、找正,先焊好一端法兰,然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后,再装配另一端的法兰,如图所示。

2.13与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后,应卸下设备连接口处的法兰螺栓,在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距、当设计或设

备说明书未规定时,其值不应超过下表的规定,并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔,保证达到低应力连接的要求。并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。

法兰装配示意图

3、气流输送管道与防腐衬里管道安装

3.1气流输送管道安装的水平坡度,应顺流向铺设,严禁逆向安装。

3.2管道安装前,应对有内衬或外衬的管段进行检查,衬贴层、应完好无损光洁平整,厚度符合要求。此类管道运输、吊装时,应采取措施,防止衬贴层损坏。

3.3管道上弯管的弯曲半径应符合设计要求,当设计未规定时,弯曲半径为管道外径的6～10倍。弯管应按图设置,不得随意增加弯管数量。

3.4搬运、吊装、堆放衬里管段或管件时,应避免强烈震动及碰撞。严禁在衬里管道上敲击、加热、施焊或矫形。

3.5衬里管道安装,应按预制加工时的编号依次进行,不得混淆或颠倒。

3.6衬里管道安装前,管内应清理干净,并应查衬里层的情况,不得有损坏衬里层的现象，并做电火花试验。

4、支、吊架安装

4.1管道支、吊架应按设计要求安装,并应保证其材质的正确。支、吊架的座标偏差不得超过10mm,标高不宜有正偏差,负偏差也不应超过10mm。

4.2支、吊架应在管道安装前施工完毕,并在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架与管道应紧密接触,不得有空隙,也不得使管子产生外力或位移。

4.3无热位移管道的吊架,其吊杆应铅垂安装;有热位移的管道,吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装,△L＝1/2热位移值。

4.4热位移方向相反或位移值不等的数根管道,除设计有规定外,不得使用同一吊。

4.5吊架的吊杆,一般宜由不少于一付绞链调节螺栓组成。

4.6固定在混凝土平台、楼板上的吊架,其顶端应理入平台或楼板内,周围用水泥砂抹平,调节螺栓不应高出地面。

4.7导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,无毛刺、焊瘤,不得有歪斜和卡涩现。其安装位置应符合设计要求,从支承面中心向热位移反方向偏移,偏移量为管道热位移值的一。

4.8弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计要求调整,并作出记录。弹簧的临时固定件,待全系统安装、试压、绝热施工完毕后,方可拆除。

4.9支、吊架的安装焊缝应满焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊时,管子不得有咬肉、烧穿等现象。

4.10管道支、吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时,其螺栓应有相应的斜垫圈,防螺栓偏心受载。

4.11管道安装不宜使用临时支、吊架,如必须设置时,应有明显的标记,其位置不得正式管架冲突,管道安装完毕后,应及时拆除。

4.12管道安装完毕后,应逐条管线按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和安位置。

4.13绝热管道支架立板的高度,应保证绝热层厚度的需要,绝热施工时应被包入,但动支架及导向支架底板与绝热层之间,应留有适当的胀缩距离,以免妨碍管道的热位移。

4.14工艺管道不得任意使用无焊接的抱柱式支架,也不得在设备上任意焊接支、吊架。

5、静电接地安装

5.1有静电接地要求的管道,在按图施工时应尽量减少弯头、异径管及其它能使管径变化的管道附件,其内壁应光洁,凡能修磨的焊缝内表面,均应打磨平整。

5.2用作静电接地的材料或零、部件,安装前不得刷油,导电接触面必须除锈,并妥善连接。

5.3各管段间应有良好的导电性,每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时,应有导线跨接。跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线。

跨接线可连接在两法兰背面的螺栓上,与法兰面应紧密帖合。螺纹连接口一般使用与管材相迎的金属丝跨接,并以焊接形式固定于螺纹两侧。跨接线不应妨碍螺纹接头的装卸。

5.4管道系统在安装接地引线前,应测量其对地电阻值,当电阻值超过Ω时,应有两处接地引线。接地引线应采用焊接形式。

5.5设计要求管道接地,但无具体规定时,管道接地应符合下列要求:

5.5.1易燃、可燃介质管道的始端及终端应设置接地点;室外管道每隔～m,室内无支管的管道每隔80～m应设置接地点;

5.5.2两平行管道间距小于mm时,每隔20～25m用金属跨接;管道与设备或钢结构平行或交错的间距小于mm时,也应有金属导体跨接；

5.5.3跨接点与接地点应选择在不易受外力损坏,并便于施工与检修的位置；

5.5.4钢制的接地零、部件均应做镀锌处理,在有强烈腐蚀性土壤中埋设接地体时,应选用耐腐蚀材料；

5.5.5作为阴极保护作用的金属管道,不得当作静电接地使用。

5.6静电接地的具体做法应符合下列要求:

5.6.1在管壁或支架上,应设置导线的连接端于作为管间或管系与接地支、干线间的连接用,也可利用管道的固定支架进行接地；

5.6.2型钢管架可作为接地连接系统的导体使用,并可在管架上焊接连接端子；

5.6.3地下非直埋的管道与接地支线间应采用挠性连接,并将螺栓紧固,连接导线宜选用6平方毫米多股铜芯聚氯乙烯电线,其长度应留有不小于mm的裕量；

5.6.4直埋地下管道应采用40×4mm镀锌扁钢作支线，并采用焊接法分别与接地干线相连接，扁钢支线应有不小于mm的裕量，并使其平面扭弯90°。

5.6.5伴热管的进汽口及回水口应与工艺主管的支架连接；

5.6.6承插铸铁管可用25×4mm搪锡或镀锌扁钢管卡和6平方毫米多股铜芯聚氯乙烯电线或25×4mm扁钢作连接导线；

5.6.7软管应尽量选用具有金属螺旋线或保护网的结构形式,并应将这些线或网与软管的金属接头一起接地；

5.6.8管道系统内的泵、过滤器、缓冲器、贮罐等处及具有不同爆炸危险极限场所的边界区,均应设置接地点。

5.7管道静电接地安装应与管道安装同步进行,施工完毕后,必须经过测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整,合格后填写“管道静电接地测试工艺卡”。

五、管道焊接

1、一般规定

1.1进口管材或焊条一般不应与国产材料互相替用或混用，否则必须进行焊接工艺试验与评定。当卖方无具体要求时，应按规定执行。

1.2经焊接工艺试验与评定合格后，应编制相应的焊接工艺说明书，并贯彻执行，如需变更，应经焊接技术负责人认可。

1.3国外引进装置的管道或从国外订购的管道(包括管材与焊接材料)焊接，一般按国外有关资料及标准的要求执行。

1.4焊接检查人员应经考核合格，检验人员焊工，应持有相应的资格证书。

1.5焊条应具有出厂合格证明书。药皮不得脱落或有明显裂纹，焊条应按说明书的要求进行烘烤,并在使用中保持干燥。

1.6焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不得大于60%，它们的贮存、保管、烘干、发放等应有符合焊接工艺要求的规章制度，并应做好原始资料与日常记录的管理工作。

1.7每名焊工应有一个专用代号，并发给相应钢印，A、B、C级或Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类管道的每一焊缝施焊后，均应有焊工代号或标记。

1.8工序之间应坚持互检,重要工序应进行专业检查,确认上一工序合格后方可移交下一工序施工。

1.9管道的施焊环境如出现下列情况之一时,应采取防护措施,否则不得施工。

1.9.1风速大于或等于8m/s(气体保护焊为2m/s)；

1.9.2相对湿度大于90%；

1.9.3下雨。

1.10坡口的斜面及钝边面应进行复查,其平面度偏差应不大于0.5mm。。

1.11坡口面不得有毛刺、飞边、缩颈等残留痕迹,施焊前应彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、砂土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。清除工作可用钢丝刷、角式砂轮机或锉刀清除机械杂物，用易挥发的溶剂清洗油污，并应保持干燥与洁净。

1.12使用低氢型焊条应严格烘烤，以降低其含氢量。焊条从包装中取出后应立即置于烘箱中，并按下列规定之一进行烘烤:

1.12.1在条件许可时，应采用较低温度较长时间的烘烤工艺，其烘烤温度为～℃，烘烤时间为12小时:

1.12.2烘烤温度～℃，时间4小时:

1.12.3酸型焊条的烘烤温度为～℃，烘烤时间为1小时。如果焊条受潮，其烘烤温度应不低于℃,时间不少于1.5小时。

1.13焊条烘烤应根据工程需要有计划进行，做到随用随烤，先烤先用，烘烤后暂不使用的焊条应移入保温箱中保存，保温箱内的温度应保持在～℃范围。

1.14不得将冷态焊条突然装入高温工作的烤箱,也不得将高温的焊条从烘箱中取出任其迅速冷却,应随烘箱冷却在～℃后取用或移入保温箱内存放。

1.15不同型号，牌号或烘烤要求不同的焊条，不得在同一烘箱同时烘烤。

2、焊接施工

2.1在管道主焊缝上焊接支、吊架或其它附件时，附属焊缝与主焊缝的净距应不小于两倍壁厚，且不小于50mm。

2.2结合本工程实际情况，碳钢管道：公称直径DN(含)以下采用全氩焊接，DN以上采用氩电联焊方式焊接；不锈钢（/L）管道：公称直径DN(含)以下采用全氩焊接，内部充氩保护，DN以上采用氩电联焊方式焊接，内部充氩保护；钛材管道：全部采用全氩焊接，内部充氩保护。

2.3内部清洁要求较高的管道、传动设备入口管道及设计有规定的其它管道的单面焊缝，其打底焊道应采用氩弧焊进行焊接，用电弧焊充填与盖面。

2.4焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，严禁在定位焊处起焊。

2.5在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。

2.6管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。

2.7除工艺有特殊要求外，每条焊缝均应一次连续焊完。如因故被迫中断,应采取后热、保温等措施。再焊时必须对以前的焊道进行检查，确认无缺陷后方可继续施焊。

2.8遇有下列情况之一时，必须用低氢型焊条，直流电焊机施焊。

2.8.1环境温度低于0℃；

2.8.2壁厚大于16mm；

2.8.3含碳量大于0.20%；

2.8.4焊件刚性较大,如法兰、阀门、铸钢管件、管座式三通、承插焊接件等。

2.9根部打底焊使用的焊条,其直径一般不宜大于3.2mm。

2.10打底焊必须完全焊透,但熔融金属在管内的凸起部分,不得超过下列规定:

3、钛管及钛合金管道的特殊焊接工艺要求

3.1钛及钛合金钨极惰性气体保护电弧焊应采用直流电源、正接法。

3.2管道焊接位置宜采用水平转动平焊。

3.3钛及钛合金的焊接不宜进行焊前预热。多层焊缝道间温度应低于℃。必要时可采用铜垫板冷却。

3.4在保证焊透及成型良好的条件下，应选用小线能量焊接。

3.5焊接熔池及焊接接头的内外表面焊接区域，应采用下列保护措施：

3.5.1应采用焊炬喷嘴保护熔池，喷出的氩气应保持稳定的层流状态。

3.5.2应采用焊炬拖罩或全罩保护热态焊缝及其热影响区，焊炬拖罩的形式应根据焊件形状和尺寸确定。公称尺寸小于或等于50mm的管道，宜采用全罩保护。

3.5.3应采用保护气体或铜垫板保护焊缝及近缝区的背面。采用气体保护时，保护区域应提前充气，排尽空气，并应保持微弱的正压和呈流动状态。

3.6焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气；熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置。弧坑应填满，并应防止大气污染。

3.7焊接过程中，焊丝的加热端应处于保护气体的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取出；当焊丝被污染或氧化变色时，其污染或氧化变色的部分应予切除。

3.8一条焊mm缝应一次焊完，当中途停焊后重新焊接时应重叠10mm-20mm。弧坑应填满，接弧处应熔合焊透。

3.9焊接过程中电弧应保持稳定。当多层焊过程中产生的夹钨或超标氧化、裂纹等缺陷时，应按规范要求清理干净后，再继续施焊。

3.10焊接时不得采用对已污染的焊缝重新熔化焊接来改善焊缝外观的方法消除氧化色。

3.11钛及钛合金不宜进行焊后热处理。当设计文件有热处理要求时，应在焊缝检验合格后进行。

3.12焊接时应采用合理的焊接顺序、施焊方法或刚性固定，并应减少焊接变形和应力。

六、安全保障措施

总则

各级领导强化“安全第一”意识，把安全工作放在首位。

建立并加强组织结构的管理职能，项目经理部及各施工单位必须设专职安全员监督施工现场的安全工作，发现安全隐患，有权制止施工，并及时向项目经理汇报解决。

坚持每周安全例会制度，搞好安全教育，提高职工的安全意识。

配备必须的安全保护用品。

编制切实的安全措施，经总工或工程经理和施工现场安全负责人批准后，方可执行。

单项施工及试车前，须由安全员和工程技术人员进行全方面详细的安全措施交底，并做好记录。

施工人员必须熟知本工种安全技术操作规程，并且按规程规定认真执行。

、人员安全教育及措施

非施工人员在施工及试车期间，严禁进入施工现场。进入现场的施工人员必须戴安全帽，穿工作鞋，2米以上高空作业人员必须系安全带，有空洞时，须设安全网。

施工现场危险地带必须设明显的警示标志。

试车期间必须听从项目经理同一指挥，并用安全绳围出安全区域，非有关人员禁止入内。

严禁酒后作业，施工现场严禁吸烟。

不适合高空作业人员不得从事高空作业。

起重机运输必须统一指挥、统一信号、防止误指挥。

严禁任何人在吊物和高空悬吊物下方以及起重机吊臂回转所及区域内停留或行走。

、设备、材料防护措施

材料进厂后，应认真检查、清点，然后按规格种类进行诼个挂牌标标识，并做好防雨措施。

电焊机及其它电气设备设置室外时，必须搭设临时保护措施，以防雨淋、受潮。

起重运输设备及吊运工机具，须进行经常性检查，并且在每次吊运前，必须进行仔细检查，损坏的要及时维修或更换，确认没有问题后方可使用。

起重吊装机具偏拉斜吊和超负荷。

、安全用电管理措施

电焊机的二次线必须完好，必要时全部更换。

不得在金属架上接设临时照明线路或其它电气线路。

非电工不得随意接电，未经批准不得随意用电。