注：由于各局设备、气候等有差异，所以指导书略有不同，

仅供参考。

一、适用范围

适用于钢轨焊接整修基地GAAS80/闪光焊机进行钢轨焊接作业。

二、作业目的

通过闪光焊接的方法将待焊钢轨焊接成生产计划所需的长轨条。

三、作业条件

1.焊接之前要确认焊机水温、水位、电压、液压油位及油温是否正常，焊机有无报警信号，确认无异常方可进行焊接。

2.焊接前钢轨温度不宜低于10℃。

3.打磨面在钢轨待焊时间超过24h以上或打磨后有水、油、污垢污染时，应重新打磨处理。

4.根据钢轨焊接计划选择相应的焊机工艺参数，确保焊机输入电压值为±10V。

四、人员及岗位工种要求

1.操作者必须熟悉本设备的结构、性能、操作系统、传动系统、供气系统、电气等基本知识、使用方法。

2.焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的许可证。

五、设备、工具、机具、材料准备

1.固定式闪光焊接机1台；

2.塞尺1把；

3.缺口钢轨平尺1把；

4.钢轨波形磨耗测量尺1把。

六、作业流程

1.作业前

1.1作业人员戴工作帽、着工装、戴劳保手套、穿绝缘鞋上岗。

1.2在焊接班组参加由焊接班工长组织的班前点名会，并传达当日工作主要任务。

1.3查看《交接班记录》，检查消防器材并擦拭，如发现失效及时上报工长或基地安全员。

1.4打扫设备、环境卫生，清除辊道线上物品，清理除尘设备。

1.5检查设备油路、电线路是否良好。检查电压、水位、液压油位，是否正常。缺水、缺油随时补充。

1.6检查电极表面，是否平整、光洁，有无油、水、铁渣等污染物，不得有单个大于20mm2的嵌渣或缺损，不得有总面积超过mm2的表面缺损。

1.7开机试机，确认焊机水温、水位、电压、液压油位及油温是否正常，调整焊机电压值为±10V。

1.8用手动模式活动焊机，查看各部分是否正常，螺栓有无松动，油路有无漏油现象。焊机有无报警信号。

1.9根据钢轨焊接计划轨种选择相应的焊机工艺参数。

1.10擦拭、检查计量器具,等待进轨信号。

2.作业过程及技术标准

2.1在钢轨进入焊机前，焊接工位人员对钢轨的焊前状态进行一次检查。如发现有不合格的钢轨必须退回上道工位予以重新处理或剔除。

2.2进轨时，密切注意前后工序的协调及配合，做到呼唤应答。

2.3依据《综合监控管理系统操作规程》启动并登陆系统，设置焊接接头标号、长轨编号；依据《综合监控管理系统作业指导书》，准确设置长轨钢轨焊接信息，扫描条形码获取、确认保存待焊钢轨母材信息；确认所用焊接工艺参数是否与母材信息一致；

2.4进行钢轨对中，对中过程中，应以钢轨行车面和导向面为基准。对不能满足焊接要求的，不得焊接，应退回处理。

2.5对中结束后，检查轨缝尺寸，如有异常超标，采用角尺进行检测：时速km/h及以下钢轨端面斜度≤0.8mm，时速km/h以上钢轨端面斜度≤0.6mm。超标，应退回锯切处理。

2.6轨缝不匀应退回锯切处理。

2.7焊缝位置应不偏离焊机钳口中心位置。

2.8拉上挡渣门，查看电压是否符合条件，然后按下点火按钮。

2.9焊接过程中，作业人员要严格监控各仪器、仪表及参数显示，焊接记录曲线是否符合工艺参数要求，发现异常可能影响质量时应切掉重焊，并按要求逐项做好焊接工艺记录。

2.10焊接后检查：

2.10.1推凸后的表面应无肉眼可见的裂纹或焊渣挤入，接头各部位允许的最大推凸余量（推凸后的焊筋高度）为轨头2mm,轨头下颚2.5mm，轨腰2mm，轨底1.5mm；

2.10.2检查钢轨与电极接触顶面和底面有无“电极灼伤”。焊接作业人员要对焊缝两侧mm范围内钢轨外观进行严格检查，发现电弧击伤钢轨（轨底打火），必须锯掉重焊；

2.10.3通过目测检查焊接接头表面有无裂纹；

2.10.4检查焊接记录曲线，是否符合工艺参数要求。

2.11输入并确认岗位电子记录信息，在焊机电脑上的焊接曲线图形上点击标题获取顶锻量，之后确认进入“钢轨母材”信息的输入界面。检查完毕后，确认焊接接头合格后，发出走轨信号。焊机操作人员启动传送辊道，将焊接接头送至下一工位。

2.12每焊接一个接头，焊接作业人员应清理电极及推凸刀、钳口、对中臂等部位的焊渣。

2.13每焊一根长钢轨后，焊接作业人员检查推凸刀工况，发现异常及时报告工长，由工长上报技术设备室。

2.14每班工作完成后，关闭设备，切断电源。按保养规程对设备进行日保养。重点以下内容：

2.14.1焊机电极、钳口、推凸装置、对中装置进行清理；

2.14.2设备表面油污、灰尘擦拭干净；

2.14.3每周定期按照润滑图说明表对设备进行润滑保养。

2.15对工位内外环境卫生进行清扫，物品定置摆放。

2.16关闭窗户、室内电器、照明，锁门。

3.作业要求及质量验收

3.1开工前检查计量器具有无损坏，鉴定日期是否过期，必须使用合格的量具。

3.2钢轨进入焊机前，焊接作业人员必须根据《长钢轨焊接计划》检查待焊钢轨的钢轨轨型、技术等级、生产厂家、钢轨牌号、待焊轨长度及在长轨条中的位置、长轨条的导向面、轨条长度等。按照试验确定的《钢轨焊接参数表》执行。

3.3检查待焊钢轨端部1m范围内的钢轨表面质量：

3.3.1目测钢轨除锈位置和质量符合要求，除锈打磨位置与尺寸是否与焊机钳口位相匹配；除锈后的钢轨顶面、底面和端面见母材金属光泽，不得有锈斑及各类污物污垢，并且要保证每个接头除锈面积基本一致；

3.3.2钢轨端面轨腰和轨底、轨脚撞击伤损小于0.5mm；

3.3.3检查轨头曲面形状。

3.4检查钢轨轨腰在焊机夹持部位是否有油污,如存在油污会造成焊接顶锻时“打滑”。

3.5发现不合格的钢轨，应退回重新矫直或锯切处理，不得焊接。

3.6焊机电极表面应平整、光洁，无油、水、锈及氧化渣等污染物存在，表面应无黑色氧化铜层；电极表面不得有单个大于30mm2的嵌渣或缺损，不得有总面积超过mm2的表面缺损。一旦出现，必须更换。

3.7检查推凸刀，调整推凸刀与钢轨表面间隙时要用塞尺测量，推凸余量符合技术标准，不应将焊渣挤入钢轨母材；推凸刀不应划伤母材。

3.8每次焊接前，焊接工需用专用工具去除焊机钳口、对中臂及铜护板等周边器件上沾附的焊渣。

3.9焊接过程中，作业人员不得离开操作岗位，认真观察焊机记录情况，发现有不符合工艺要求的记录或其它异常情况，应立即停焊并进行处理。

3.10焊接过程中，水温和油温控制：水温不得高于25℃，不得低于18℃；油温不得高于60℃，不得低于30℃。

3.11应自动完成推凸过程，推凸过程不应损伤焊接接头和钢轨母材，推凸后的表面应无肉眼可见的裂纹或焊渣挤入，接头各部位允许的最大推凸余量（推凸后的焊筋高度）为轨头2mm,轨头下颚2.5mm，轨腰2mm，轨底1.5mm。

3.12焊后要对焊筋进行检查，并在未经打磨处理的情况下，检查接头错边量：

3.12.1线路设计时速≤km/h，接头行车面错边量不大于0.5mm，接头导向面错边量不大于0.5mm，轨脚边缘水平方向错边量不大于2mm；

3.12.2线路设计时速＞km/h：接头行车面错边量不大于0.2mm，接头导向面错边量不大于0.2mm，轨脚边缘水平方向错边量不大于1mm；

3.12.3接头错边量的测量位置是距离焊缝中心线两侧15～25mm处；

3.12.4接头错边量超标的接头不应使用打磨的方法纠正，应在焊缝两侧各50mm的位置切掉重焊。

3.13焊接中因各种异常情况停焊时可进行重焊。重焊前应对待焊处进行重新处理并应满足焊前要求，重焊前钢轨端头轨温应降至室温。

4.作业风险及防控措施

4.1焊机推凸完成，各部位复位后方可启动钢轨走行，走行中不得碰撞焊机的任何部位。

4.2钢轨走行前确认好各个工序的信号，密切注意前后工序状态，协调配合，如果有停止信号立即停止走行。

4.3检查电极表面质量，对达不到要求的，必须更换。

4.4焊机须由操作人员按要求负责保养，及时检查焊机钳口护板及电极并及时清理，焊接过程结束后应立即将焊接接头送出焊机并对焊机的有关部位进行清洁，每天下班前，要清洁焊机及周围卫生，关闭总电源。

4.5注意人身、消防及设备运转安全，按规定穿戴劳保用品，做好防火检查。

4.6对焊接接头进行标识不得损伤钢轨母材。

4.7发生不合格处理时，如焊头锯切、重焊、长钢轨报废（改轨）、长轨合并，长钢轨条编号及焊接接头标识等追溯信息按照依据《综合监控管理系统操作规程》处理。设置焊接接头标识号、长轨条编号输入正确，电子记录信息真实、准确、完整。

4.8作业过程中执行《岗位安全风险控制表》及岗位风险提示进行安全卡控。

5.注意事项：

5.1依据《综合监控管理系统作业指导书》启动并登陆系统，并设置焊接接头标识号、轨条编号。

5.2确认进轨信号后，操作人员应密切注意辊道线上的情况，按下走轨按钮，并时刻注意观察钢轨走行及设备状态，出现异常，立即停机。

5.3走行钢轨时，操作人员站在安全位置,应时刻注意钢轨的走行速度和位置，避免钢轨与设备发生碰撞而损坏设备

5.4除锈后的钢轨顶面、底面和端面见母材金属光泽，不得有锈斑及各类污物污垢，并且要保证每个接头除锈面积基本一致。

5.5每次焊接前，焊接工需用专用工具去除焊机钳口、对中臂及铜护板等周边器件上沾附的焊渣。

5.6检查钢轨与电极接触顶面和底面有无“电极灼伤”。发现电弧击伤钢轨（轨底打火），必须锯掉重焊。