作为中国基建史上的又一个奇迹，与港珠澳大桥隔海约38公里外的深中通道项目正在如火如荼的施工中。深中通道是目前全球在建的世界级“桥、岛、隧、地下互通”集群工程，其中8车道特长海底沉管隧道将开创世界先例。在建设过程中，以机器人技术为核心的智能制造技术正在这里大行其道。融合了最新智能制造技术的建造过程究竟有哪些过“人”之处呢？近日，广东卫视的一段新闻报道为我们揭开了背后的神秘面纱。

新闻视频报道

1.新松团队用创新技术解决超级工程难题

在深中通道沉管钢壳片体焊接流程中，项目团队为有效解决传统人工、半自动化设备焊接所带来的操作复杂、劳动强度大、效率低等问题，决定采用以工业机器人为主体的智能化焊接系统。但是，传统工业机器人使用的示教焊接、离线编程焊接在这里却碰了壁：由于现场工况复杂，工件一致性差、加工误差大、焊缝组对间隙不规则等，种种的不利条件对机器人焊缝识别定位、焊接工艺质量等造成了较大的困扰。

在接到用户需求后，新松团队基于多年的机器人焊接工艺实施经验，创新性的将视觉3D扫描技术、点激光寻位技术、激光焊缝跟踪技术、机器人在线控制技术、机器人智能焊接技术等融入到机器人焊接工作站中，该工作站由上料装配工位、机器人焊接工位、背烧工位、修补卸料工位及生产线控制站组成，突破机器人免示教编程焊接，形成高效率、高精度、自动化程度高、适用范围广、可靠性强，具有应用推广及指导意义的机器人标准化生产单元，为深中通道沉管钢壳工程开启了智能制造的第一扇大门。

2.效率质量同步提升，“一键”实现柔性焊接

众所周知，传统以人工为主的焊接车间现场环境恶劣、工人职业病多发、且工伤事故频发，在深中通道智能化焊接车间里，情况有了质的变化。工程师按下启动按钮后，机器人自动完成焊接全过程：自主识别、定位焊缝、焊接，基本脱离人工操作，达到真正的机器人免示教焊接，并可根据工件的不同自动调整焊接姿态，实现柔性化焊接作业，在焊接质量和效率上得到了同步的提升。

同时，新松团队通过大量工艺实验及先验知识，不断提高焊接速度及焊缝成型稳定性，同时减少了大量后续人工修补打磨工作，有效提高工作效率。即使操作员不在工作现场，也可以实时监控焊接工作平台情况，获取机器人参数和焊接参数等多种信息，完成焊接数据信息化管理、机器人焊接设备管理、焊缝质量评估等方面，实现相关数据的分析处理、数据存储等功能，大大提升机器人焊接过程的管理效率。

3.新松工业机器人工程师系统正在赋能各个行业

为了满足各个领域对于机器人柔性制造的需求，新松开创性的将机器人技术与人的感官信息、经验知识、推理判断以及制造加工过程控制等各方面的专门技术相融合，研发出了机器人工程师系统，全面满足客户焊接、搬运码垛、磨抛、装配、喷涂等作业需求，在降低机器人应用门槛的同时，更极大程度地拓展了机器人的应用范围和应用领域、提升了机器人的技术表现。

目前，新松工业机器人工程师系统已经在工程机械、船舶、基建、电子电器等领域批量应用，通过不断的融合新型传感器、工业互联网、大数据、云计算等尖端技术，打造了面向未来制造的超级智慧工匠，赋能各个行业的智能化转型升级。