挖掘内部潜力，实现降本、提质、增效，“智改数转”是锻造企业韧性的关键一环。《工业互联网小帧探》第一季第二十六期将镜头聚焦特种汽车行业，实地探访青岛中汽特种汽车有限公司（以下简称“青岛中汽特种车”）可满足市场定制化生产需求的自卸车生产线，见证工业互联网助力企业从“1到N”释放澎湃动能。

智能化生产，满足市场产品定制化

青岛中汽特种车创建于年，是青特集团有限公司的主体企业之一，集团拥有青岛、成都、太原三大专用车生产基地。其中，青岛生产基地具有年产特种汽车1万辆的生产能力。

走进位于城阳区的青岛中汽特种车自卸车生产线车间，上装、改装、焊接等工序正有序进行。据了解，该生产线共有70余套装备，配备高精度数控备料设备、智能化高柔性焊接生产线、板链流水化装配线和无尘负压喷涂室，设计产能为台/年。同时，产线四大工艺融合自动化生产装备，可满足市场定制化生产需求。通过设备智能化数据收集系统，可为产品全生命周期提供高效、高质保障。

高效高质，订单交付及时率达%

“这条智能化高柔性机器人焊接生产线采用高柔性机器人控制系统，将设备与工艺深度结合，焊缝质量达标率达到%，单工序焊接作业效率较人工提升了4倍。”青特集团有限公司专用车事业部工艺处处长韩卫坚介绍，通过工艺数据研究，该产线在关键焊接工序上应用了预应力反变形工艺，可有效控制工件变形与应力集中问题，成功解决了行业痛点。在车间内，记者还看到了一台超大吨位的智能化数控折弯机，其采用机器人与折弯机智能互联的无人化操作方式，并且还可确保工件精度及尺寸的一致性。

据了解，自卸车生产线经过自动化改造后，通过数字化采集生产和工艺数据，进一步优化了精益生产，生产管理、产品质量及生产效率都提升到了行业领先水平。目前，其一线操作人员配备比例降低40%，实现订单交付及时率达%。（青岛日报社/观海新闻记者文/刘琴视频/尹亚炜刘琴）

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