锂电池质量至关重要，目前国内锂离子电池产业化主要存在的问题是电池质量一致性不好。究其原因，多是由于人工操作、设备精度差造成系统误差大、不能连续化生产所致。要从根本上解决锂离子电池批产质量一致性差问题，还要靠提高生产设备控制精度、生产线自动化水平来解决。

动力电池和储能电池对电池的一致性、电池自动生产线中的质量管控提出了更高的技术要求，客观需要引入工业机器人技术，而国内在机器人系统集成上，大部分集中在汽车产业领域、机床上下料等大规模联系制造生产线上。

通过将先进的机器人技术与锂电池生产技术相结合，可大幅度提高锂电池生产线的自动化和智能化程度，提高生产效率和产品质量，带动锂电池生产企业进行技术升级和改造，从而促进我国锂电池行业的技术创新和产品升级。

锂离子电池在生产过程中，需要经过的主要工序如下：

在电池制造的主要工序中，叠片、焊接和裁切为3道前后相连工序，且本身使用了自动化或半自动化的专机，改造前，3道工序间的衔接、流转需要人工干预，不能实现连续生产，劳动强度较大，且不能保证电池产品的一致性。

1、叠片机主要用隔膜将锂电池的正负极材料分开，防止极片短路，正负极片预先装入极片弹匣盒中，依靠机械手交替进行正负极片的计数叠片，完成叠片后由机械臂将电线放置在叠片台工装上，由生产线工人取走进行下一道工序的加工。

2、超声波焊接机由工人手持完成叠片后的电池，将极耳送入焊接位置，通过声学系统的高频弹性振动，在工件之间静压力的夹持作用下，实现对叠片电池的正、负极极耳焊接。在加压的情况下，使金属表面相互摩擦而形成分子层间的融合，其优点在于快速、节能、熔合强度高、无火花、接近冷态加工。

3、裁切机由人工将需要冲裁切的锂电池极耳送入裁切机刀口，通过控制气缸运动，带动裁切刀将极耳的突出部分进行裁剪，裁切过程需保证两侧极耳的对称性，并保证精度和质量的温度。

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