一、汽轮机大轴弯曲

1．现象

机组试运时汽轮机大轴发生弯曲。

2．原因分析

(1)汽缸内部流通间隙的径向间隙过小。此间隙在设备出厂证明上规定的数值，因未考虑汽缸在运行中不均衡膨胀、汽缸的保温质量及运行中膨胀受力变化等因素难以满足理想要求，因此制造厂规定的数值是偏小的。

(2)进行热态启动，必然引起轴承振动。在临界转速下就有可能反映出来，此时振动的特点是振动相位与摩擦方向趋于一致，将导致弯曲了的转子迅速加剧汽缸内的摩擦，更加大转子的弯曲，而使转子产生永久性的弯曲。

(3)上、下汽缸的温差一般控制在50度以下。当温差过大时，汽缸将出现拱背变形，而导致汽缸内部的摩擦。

(4)热态启动时进入汽缸的蒸汽温度低于汽缸的金属温度，将使汽缸和轴封套急剧冷却变形，导致汽缸内动、静部件的摩擦。

(5)当机组出现异常振动时，采取的升速或降速措施不正确。

3．防治与治理措施

(1)汽缸保温要良好，对下汽缸的保温质量要求更高，应防止下汽缸保温层脱落；

(2)安装中放大轴封的径向间隙(一般比制造厂规定的上限值大O.1～0.2mm)；

(3)机组轴承振动超过0.05mm时，先消除振动后，再正常启动；

(4)主蒸汽管和再热蒸汽管的疏水管直径，应在滑参数启动时及时排出疏水；

(5)自动主汽门、调速汽门应严密；

(6)各抽汽管的疏水和汽缸疏水，必须保证畅通，防止积水进入汽缸；

(7)除氧器加热用的抽汽管上，应加装逆止门，防止停机时抽汽门不严，将冷汽倒人汽缸；

(8)在每次启动前，检查大轴晃动度，确保大轴晃动值在允许范围内；

(9)转子不转动时，禁止向轴封供汽和暖机；

(10)当机组在临界转速以下，且轴承出现大于0.04mm的振动时，立即打闸停机。

二、正压锅炉试运阶段冒烟漏粉

1．现象

正压锅炉在试运阶段从锅炉炉膛内向外冒烟漏粉。

2．原因分析

因炉膛内压力高于炉膛外边的压力，如果锅炉密封焊接质量不好，就会从炉膛内向外冒烟漏粉。

3．防治与治理措施

制订合理的锅炉密封件施工工艺，施工人员要严格按照施工

工艺进行施工；质量检验人员在进行质量验收时，要仔细、认真。

三、机组轴承座、转轴振动过大

1．现象

机组在试运过程中发生较为强烈的轴振，有时在某些轴瓦处轴封冒火花。

2．原因分析

机组在试运过程中发生较为强烈的轴振的原因是很多的，造成转子振动的主要原因之一是转子存在着质量不平衡，有时也因机组安装中流通间隙调整不当或运行操作失误，造成因动、静部套间隙消失,产生磨擦而振动值上升.

3.造成转子质量不平衡的原因，多为转子的加工和组装工艺不良及转子出厂前动平衡质量较差所致。因此，设备到现场后，应尽快对转子进行全面检查和测量，按照规定部位测取转子的晃动值和瓢偏值，均不得超标。在设备安装过程中，应根据制造厂规定的通流间隙值，加以分析和选定，确保机组在运行状态下，汽缸内部有足够的间隙裕度。在转子联轴器螺栓连接过程中，对称部位螺栓重量应相等，连接后联轴器晃动值应与未组装前的晃动值相同.否则应查找原因予以消除.

汽轮机的振动标准见表10-1。

10-1汽轮机的振动标准

转轴振动允许值可参考年国际电工委员会推荐的振动评定标准，见表10-2。

表10-2年国际电工委员会推荐的汽轮机振动标准

国产MW及以下机组，一般以测轴承振动为准，如测轴的振动制造厂没有规定时，

可参考表10-3。

表10-3大型汽轮发电机组轴振参考标准(双振幅)

注1．范围A：为新装机组轴振良好值；

2．范围B：小于B范围为合格值；

3．范围c：为报警值，轴振超过C范围时应停机处理；

4．本表摘自ISO／DIS-2。

四、发电机进油

1．现象

哈尔滨电机厂生产的QFSN--2型水一氢一氢冷发电机组、东方电机厂生产的QFSN---2--20型水一氢一氢冷发电机组，在试运行过程中均发生过发电机进油现象，此类型机组发电机均采用双流环式油密封。密封油压差使用平衡阀、压差阀调节，氢侧油通过氢侧油泵，打压闭路循环；空侧油通过空侧油泵打压循环，与主油箱形成循环通道。如在阳逻电厂1号机组试运行过程中汽轮机升速时，发电机密封油油箱油位低(表象)，油箱油位采用磁珠式油位计，油位指标一磁珠掉到了最低部，集控室中的监视器显示油位低，发电机液位器报警满油，开启液位器排污门，发电机进油。又如襄樊电厂1号机组试运行过程中，发现发电机内有少量进油现象，液位器报警，显示进油；三只液位器中，从发电机腔最低点接出的一只液位器内有少量进油。在停机工况下，机内进油有增加的趋势。

2．原因分析

阳逻电厂1号机组发电机密封油油箱油位计为磁珠式，磁珠靠背后的圆筒形磁铁吸附，随圆筒形磁铁的上下移动而移动，圆筒形磁铁随油位的上下而波动。当油箱满油时，圆筒形磁铁因上部进油靠自重沉至油位计底部，红色磁珠也因而降至油位计底部，显示油箱油位低。密封油油箱自动补、排油采用浮球式自动补排油装置。浮球不密封，有渗油现象，经过一段时间的运行，油渗入浮球腔内而使自动补、排油失灵。油箱油位采用压差式液位变送器连至集控室，在油箱满油工况下，显示压差大，主要是油的自重引起的压差大，显示油位低。以上现象均显示油位低，而实际是发电机进油。

襄樊电厂1号机组在试运行过程中，发生的发电机进油是由于进油与系统管道布置不合理造成的。

3．防治与治理措施

阳逻电厂1号机组发电机进油采取了液位报警器线路接到集控室，进行集中监控和更换自动补、排油浮珠的措施。

襄樊1号机组发电机进油采取了合理布置密封油系统管道；保证平衡阀的制作精度并进行整定；安装时保证密封瓦及油档的间隙符合要求，各密封面保证密封性，螺孔不能有穿孔现象；运行时注意密封油箱油位的稳定，防止满油运行等措施。

五、锅炉“四管”爆漏

1．现象

过热器、再热器、水冷壁和省煤器管子(简称“四管”)发生爆破，漏水或漏汽。

2．原因分析

锅炉”四管”爆漏的原因，因过热、焊缝缺陷、撕裂等原因引起的约占60％；因母材缺陷、磨损等原因引起的约占25％。

3.坚持预防为主，质量第一的方针，坚持设备的全过程管理，在锅炉选型、设计、制造、安装、试运行等方面加强质量控制。根据燃煤特性对锅炉正确选型，设计中应选择合理的烟速和受热面结构，避免结渣积灰、烟气走廊和水动力偏差与热偏差较大等情况，选择合适的炉膛热负荷和锅炉高度，以改善锅炉运行中的过热、腐蚀和磨损等情况。在试运行中应加强制度管理、试运行管理和缺陷维修管理。

六、汽水渗漏

1．现象

受热面管道，疏放水、排水、取样管道，高压阀门，容器人孔堵板，热工热偶丝及丝堵等处漏汽漏水。

2．原因分析

(1)受热面管道的渗漏。安装方面：因受热面管道管径小、管壁薄，施工现场焊接时容易产生焊缝收弧缩孔、龟裂、焊缝边缘未熔合等缺陷。另外管材、焊材错用，焊接接头热处理不良，受热面管排火焰切割密封件或附件时造成管子伤害，也很容易导致渗漏或爆管。制造方面：管件冶金、热处理质量不良、联箱接管座焊缝缺陷、配管焊口质量不良。设计方面：设计膨胀不合理，选材不当。运行方面：运行时管内水击、干锅等。

(2)疏放水、排水、取样管道的渗漏。疏放水、排水、取样管道弯制工艺不当容易产生裂纹；接管座时由于管径、壁厚不同，容易产生咬边、未熔合、缩孔等缺陷；对接焊口时如果管子内壁不干净，焊接能量过高，容易产生未焊透、夹渣、缩孔等缺陷；热膨胀设计不合理有可能产生裂纹而导致渗漏。

(3)高压阀门、压力容器人孔堵板的渗漏。制造和研磨时结合面不平、阀体裂纹、阀芯渗漏是造成高压阀门、压力容器人孔堵板渗漏的主要原因。

(4)热工热偶丝及丝堵渗漏。管道管座丝扣丝堵密封不严使机组试运行中经常出现渗漏。

3．防治与治理措施

(1)制造、设计方面：采用质量高的设备，加强对设备的监造、现场的检验力度和对不合格品及时进行处理；对设计不合理的系统及时进行整改。

(2)施工方面：制订合理的管道施工工艺，严格按照工艺进行施工；改进疏放水、排水、取样管道的施工工艺，认真清理焊口处的坡口及内外壁的油、垢、氧化铁、水，禁止使用火焰切割与随意弯制管道弯大；对高压阀门、压力容器人孔堵板结合面进行必要的研磨，对生产厂进行质量调查，购买优质产品；会同设计、制造、运行单位对热工热偶丝扣、丝堵安装后热态下受热膨胀、冷态下收缩而引起的介质渗漏进行科技攻关，或者在有条件的地方采用热紧法进行丝扣、丝堵的紧固。

七、炉顶密封漏烟、漏灰

1．现象

在试运过程中或以后的生产中，锅炉漏烟、漏灰严重。

2．原因分析

(1)未按图纸说明或技术规范的要求施工；

(2)施工工序不当造成最后密封焊接位置困难，出现漏焊、气孔等焊接质量不好；

(3)设计不合理，密封材料选择不当，质量检验把关不严。

3．防治措施

(1)炉顶密封施工前，根据密封的工作量大，密封件种类多，焊接位置困难的特点，仔细做好图纸会审，明确设计构造的各个环节，编制的作业指导书要操作性强；

(2)提高施工人员对炉顶密封的重视程度，项目施工前及每天班前会要进行技术交底；

(3)密封件施工前应清点编号，并检验合格后方可点焊到位，焊接按顺序进行；

(4)密封焊缝侧的油污、油漆及铁锈等杂物必须清除干净；

(5)锅炉受热面安装质量要符合图纸要求及验收规范要求，以利于密封件就位；

(6)密封件搭接间隙要压紧，公差要在规范要求范围之内，密封件的安装严禁强力对接；

(7)焊接停歇处的接头，应彻底清除药皮才能继续焊接，焊缝间隙符合焊接工艺要求，填塞材料材质应与设计相同，焊缝应严格按设计图纸的厚度和位置进行，不得漏焊和错焊；

(8)密封保温材料应按图纸或材料厂要求合理配比；

(9)炉顶保温浇灌前应吹扫清理干净积灰及焊渣药皮；

(10)浇灌前应逐个捣固严密，所有夹缝和间隙处都应灌严，防止空隙和孔洞，并按规范要求妥善养护；

(11)炉顶密封工程设置四个停工待检点：

1)安装完密封施焊前；

2)一次密封；

3)耐火材料施工；

4)二次密封。

届时应组织全面检查，合格签证后方可进行下道工序施工。

4．治理措施

对于在运行中漏灰、漏烟的地方，先做好标记，选择适当的时机进行整改。

八、有异响泵不上水

1．现象

水泵内响声异常，泵不上水。

2．原因分析

(1)流量太大；

(2)吸水管阻力过大；

(3)吸水管有空气渗入；

(4)液体温度过高。

3．防治与治理措施

(1)增加出水管阻力以减小流量；

(2)检查修理吸水管；

(3)降低输送液体的温度。

九、水泵运转振动

1．现象

水泵运转时产生振动。

2．原因分析

(1)水泵与电动机的同轴度超差过大；

(2)水管未固定牢固；

(3)水泵轴出现弯曲；

(4)叶轮或平衡盘歪斜；

(5)地脚螺栓松动；

(6)基础不稳固。

3．防治与治理措施

(1)调整好水泵与电动机的同轴度，使其达到规范要求；

(2)把水管固定牢，必要时增加支撑；

(3)修理或更换水泵轴、叶轮及平衡盘；

(4)拧紧地脚螺栓；

(5)固定好水泵基础。

十、轴承过热

1．现象

泵座轴承过热。

2．原因分析

润滑油内有杂质或油量不足，油环转动不灵活，轴承间隙太小。

3．防治与治理措施

应仔细清洗轴承，加油或换轴，修整或更换油环，调整好轴承间隙。

十一、电动机过载

1．现象

水泵电动机电流过大；电动机过热。

2．原因分析

(1)电动机启动时，出口阀门未关闭；

(2)平衡环板倾斜太大，并有卡住现象，对称连接不正或橡胶圈过紧；

(3)水泵超载运行，导致电动机过热。

3．防治与治理措施

(1)启动电动机水泵时，应关闭出口阀门，对平衡环板、对轮、橡皮圈进行检查和调整；

(2)降低负荷，并检查电动机轴承温度是否正常。

十二、风机运转擦碰

1．现象

机壳与叶轮圆周间隙不均。

2．原因分析

一方面是由于风机出厂时装配不当，另一方面可能在运输过程中碰撞所造成的。

3．防治与治理措施

应按设备技术文件的要求，调整机壳和叶轮之间的间隙，保证运转正常。一般轴向间隙应为叶轮外径的1／，径向间隙应均匀分布，其数值应为叶轮外径的1.5／～3／0。

十三、风机运转振动异常

1．现象

风机转子振动大，响声异常。

2．原因分析

风机叶轮制造和安装不符合要求，或叶轮损坏，破坏转子体平衡而引起振动。

3．防治与治理措施

(1)如叶轮本身有缺陷，应进行修整，必要时予以更换；

(2)如系安装精度不高，应重新进行调整，达到要求后，再投入正常运行。

十四、风机轴承振幅过大

1．现象

风机运转中轴承径向振幅超过要求。

2．原因分析

设备部件制造质量差，或安装精度达不到要求。

3．防治与治理措施

应仔细调整轴承的安装精度，使其达到规范规定的要求。

十五、铜(钛或不锈钢)管泄漏

1．现象

铜(钛或不锈钢)管泄漏，漏真空，污染凝结水水质。

2．原因分析

(1)铜(钛或不锈钢)管壁破损；

(2)胀管时夹入杂质；

(3)胀接不合格。

3．防治与治理措施

(1)铜(钛或不锈钢)管使用前检查是否有出厂合格证和物理性能及热处理证件；

(2)铜(钛或不锈钢)管穿管前应按规范要求进行外观检查、水压或涡流探伤、氨熏、压扁及扩张试验等；

(3)管板穿管前应将管板孔清理干净，防止胀管时夹入杂质；

(4)胀管深度符合要求，无欠胀或过胀现象；

(5)钛管板及钛管端部在穿管前应使用白布用脱脂溶剂擦拭，除去油污，并用塑料布盖好，防止污尘进入；

(6)钛管焊接后应对焊口进行外观及渗透液检查；

(7)凝汽器组装完毕后，汽侧要进行灌水试验，灌水高度要充满整个冷却管的汽侧空间，并高出顶部冷却管lOOmm，维持24h应无渗漏。

十六、附属机械渗漏、发热

1．现象

附属机械密封部分渗漏、转动部分发热。

2．原因分析

(1)施工人员责任心不强，技术要求不严，不按图纸及规范要求施工；质检人员监督把关不严。

(2)安装前应解体检修的设备而没有解体检修或解体检修时的质量差。

(3)系统中的阀门、法兰连接处密封填料错用。

(4)螺栓连接受力不均，紧固后瓢偏。

(5)设备内部清理不干净,检修完恢复时内部有遗留物。

3．防治与治理措施

(1)施工前编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的问题制定出专门防治措施，且操作性强。

(2)施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员都明白施工内容、施工方法、施工中的质量要求。

(3)加强施工中的质量检验，把好每道工序的质量关。

(4)设备安装前必须进行解体检修，国外设备按合同执行；国内设备厂家要求不解体的必须经过厂家、业主及施工单位质检部门三方同意签证认可。

(5)设备进行解体检修时，应做好标记，并做好设备的原始记录。

十七、管道螺纹接口渗漏

1．现象

管道螺纹接口渗漏。

2．原因分析

(1)螺纹加工不符合规定，有断丝现象；

(2)安装螺纹接头时，拧紧松紧度不合适，造成渗漏或零部件损坏，使用填料不符合规定或老化、脱落；

(3)管道安装后，没有认真进行严密性试验，管子裂纹、零件上的砂眼以及接口处渗漏没有及时发现并处理。

3．防治与治理措施

(1)螺纹加工时应严格按标准进行，要求螺纹有一定的锥度且丝扣平整光滑、无毛刺、无断丝、无乱丝等缺陷；

(2)丝扣加填料时应符合螺纹的旋转方向，加麻丝填料时应用白厚漆打底；

(3)管螺纹安装时用手拧人2—3扣，再用管钳继续拧紧，选用底管钳要合适，紧力要适当，过松易渗漏，过紧易胀裂设备或滑丝；

(4)管件在拧紧时要考虑配件底位置和方向，不允许因拧过头用倒扣底方法进行找正；

(5)管道施工完后应做严密性试验。

十八、管道法兰接口渗漏

1．现象

管道法兰安装不规范，接口渗漏。

2．原因分析

(1)管子和法兰连接时，法兰端面和管子不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧，即使紧上也是存在间隙；

(2)垫片质量不符合规定；

(3)法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀、偏紧、漏紧等。

3．防治与治理措施

(1)点焊法兰时用角尺进行检查找正，确保管子与法兰垂直且符合设计要求。

(2)法兰间垫片材质和厚度应符合设计和“规范”要求；垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜；垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷；加垫片前法兰密封面应清理干净。

(3)加垫片时应涂黑铅粉和其他涂料，不允许加垫片后再焊接法兰。

(4)法兰连接螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称，并成十字交叉进行，每个螺栓要分2～3次拧紧；用于高温管道时，螺栓要涂上铅粉。

(5)法兰连接螺栓两头露出部分应齐平，一般露出2～3扣丝扣。

(6)带法兰的管道不得强力对口。

(7)管道安装完后应做严密性试验，检查管道有无渗漏。