随着人们物质水平的不断提升，汽车也从最初的代步工具逐渐成为一种生活方式。也正因为这一消费习惯的变化，汽车厂家需要对油路管道配件、油箱、油杯、仪表盘、车灯、车门、安全气囊、内置音箱等汽车零部件的技术进行不断创新，保证车辆在日常行驶的舒适性与安全性。而这种“内卷式”创新，也为汽车零部件制造商打开了市场“新赛点”。

然而，部分汽车零部件涉及复杂的结构设计，使得焊接工作具有相当的挑战性。如何根据零部件的材料特质，调用适合的参数进行焊接，保证焊接过程的焊接质量和稳定性，是当下制造商需要考虑的问题。

本期，让我们一起走进超声波焊接应用场景中，看看灵科超声波是如何针对行业痛点给出对应的解决方案，助力制造商实现完美焊接。

客户痛点

客户带来尼龙+35%玻纤材质的汽车油路管道配件，该类工件此前采用15kHz的超声波设备焊接，不良率高达50%。因此生产此类产品时必须全检，不仅增加成本投入、费时费力，且降低生产效率。

客户要求

焊接要求

①焊接牢固不脱落；

②0.4Mpa压力下不可漏液、漏气；

③不能有裂纹、压痕、划伤等伤痕。

设备要求

①根据不同产品形成配方，在生产换型时，直接调用对应产品焊接的相关参数；

②设备支持保存组焊接配方；

③焊接质量稳定；

④设备配备品质管理功能（焊接质量异常报警）；

⑤设备可外接如光栅、电磁阀等其它辅助信号；

⑥设备焊接质量数据记录及导出功能；

⑦设备要求净行程为mm（焊接治具除外，安装底板到换能器间距）；

⑧设备具备时间、能量、功率、绝对深度、相对深度、压力模式六种焊接模式，可根据产品实际焊接需求予以实时切换，满足最佳焊接效果。

解决过程

①拆卸分析：应用工程师拆解工件查看内部焊接情况，得出汽车油路管道配件的焊面积较小，且玻纤含量很高，因此使用15kHz超声波焊接时容易损坏工件结构，导致不良品高的结论。

②对症下药：根据工件实际情况及客户提出的具体要求，应用工程师综合考虑后建议使用LServoⅡ灵科伺服超声波焊接机。

③赶制模具：模具生产部门加急生产出符合要求的测试模具。

④成功焊接：次日上午，超声波焊接机装上新模具后，无论是2PCS或是6PCS的焊接测试，都能在极短时间内完成焊接，且能够完成客户提出的焊接牢固、不漏气、不漏液、没有压伤等要求。