最近几年，一汽-大众造车的能量，像火山一样迸发。而华东基地无疑是一汽-大众汽车产业版图的能量最燃点之一。

一汽-大众华东基地的建成投产在区域内形成产业集聚的“一汽-大众效应”，影响的不单是产业经济，还有区域经济，助力区域发展模式更健康和地方经济腾飞。可以说华东基地带来的不仅是一个企业，更是一个完善的产业链，甚至是整个区域产业、城市的再升级。

带着使命和温度，填补山东高品质轿车生产空白

年11月，一汽-大众华东基地项目在山东青岛奠基，年5月工厂全面建成投产。华东基地一期占地面积万平方米，规划产能30万辆/年，整体计划投资为亿余元，现有员工余人，平均年龄28岁，满产后，可实现年产值多亿元。与此同时,华东基地还吸引了来自配套供应商的投资,形成产业集聚效应。

随着集智能、科技、环保于一身的一汽-大众华东基地建成投产，青岛将步入汽车产业发展的快车道，成为国内重要的汽车产业聚集区，乃至具有国际竞争力的先进制造业基地。

带着使命而来，一汽-大众华东基地项目的落成,实现青岛造轿车零的突破，也填补青岛乃至山东大规模生产高品质轿车的空白，更是带动山东由汽车消费大省向生产大省的转变。年9月9日，全新奥迪A3Sportback在一汽-大众华东基地正式下线，成为华东基地投产的首款奥迪品牌车型，也是青岛市乃至山东省首款豪华车品牌车型。以此为起点，一汽-大众华东基地将加速助力青岛千亿级汽车产业集聚，进而打造更具有国际竞争力的先进智能制造业基地。

带着温度而来，在项目推进过程中，一汽-大众华东基地以打造环境友好型企业为理念，推动企业可持续发展，成为践行企业社会责任的行业典范。年，华东基地入选工业和信息化部“绿色工厂”。值得一提的是，华东基地项目还是国内汽车行业首个同时荣获中国绿色工业建筑“三星设计认证”及“三星运行认证”的项目。在生产过程中，一汽-大众华东基地严格遵循“节能环保”和“质量至上”的原则，实行先进的绿色生产工艺、节能环保工艺、采用高效绿色物流，努力建设成为代表中国汽车行业最高水平的绿色工厂。

一汽－大众华东基地的奥迪特（Audit）评审同样值得一提，高品质汽车的诞生离不开这个以“苛刻”著称的质保体系的监督管理。一汽-大众的奥迪特评审检测标准始终采用与德国统一的标准，该标准普遍适用于大众旗下的任何级别的车型，下至A级车，上至如宾利、兰博基尼、布加迪、保时捷等高端豪华品牌车型。

整车奥迪特检测范围涉及车辆的方方面面，小到每一颗螺丝钉的检查，细到出风口松动、中扶手缝线脱落、柱护板划伤、座椅下部的视觉盲区等都包含在内，为的就是确保车身表面的每一处缺陷都能被发现，让消费者拥有完美无缺的产品。据了解，奥迪特评审员都是经过专业训练的质检评审员，且要考取难度非常之大的德国大众质保资格认证，他们被要求独立地站在用户使用产品的立场上检测产品。正是因为他们以高端豪华车型的奥迪特评审标准来检测经手的每一款产品，才使一汽-大众的产品成为同级别车中的品质翘楚。

聚焦智能制造，助推产业升级

以打造世界一流的“高品质高效率”智慧工厂为发展目标，一汽-大众华东基地从建成伊始就着力推进基地智能制造、数字化建设进程。如今，华东基地已成为云集各类高新技术、自动智能化程度行业内首屈一指的智能工厂。

作为汽车行业的领军企业，一汽-大众华东基地紧跟信息时代的大趋势，率先采用生产信息化管理系统，该系统主要通过勒剖森和FIS系统组成，实现了产品信息数据化、备件管理网络化、生产链条网络化、质检信息数据化等一系列制造流程的信息化管理。

华东基地新建成的冲压、焊装、涂装、总装4大车间，智能制造水平处于国内领先地位。据了解，华东基地工艺、硬件都是采用了行业最先进的设备和相关的仪器，在运营上也是积极响应未来的发展，向工业4.0靠近。在车的四化方向——电能化、智能化、网联化等等提前进行了前瞻性布局。

作为整车生产的第一道工序，冲压是汽车四大工艺之首，主要用于生产引擎盖、车门等车身零部件。一汽-大众华东基地冲压车间拥有目前世界最先进的舒勒冲压伺服生产线，完成拉延、冲孔、修边以及整形等工序的冲压生产。压机压力达到跑车级标准。每分钟最多可生产18个工序件，3分钟内就可完成自动换模。华东基地采用高端车型及跑车造型中使用的6道冲压工序，以应对复杂车身造型的冲压要求。如在全新一代宝来上，其前引擎盖上类似锐棱的4条棱线及侧车身“利箭式”双腰线，对于冲压工艺要求非常高，正是得益于舒勒冲压伺服生产线6道冲压工序，才实现了完美的形面转折效果。可以说，全新一代宝来的冲压标准可与豪华车型相媲美。

华东基地的焊接车间是机器人的“天下”。这里拥有当前一汽-大众自动化率最高的焊装车间，台机器人全面实现生产自动化，自动化率高达93%，是一汽-大众当前自动化率最高的焊装车间。华东基地率先采用的热镀锌三光斑激光钎焊技术，比普通点焊强度高出40%，使得车辆在受到碰撞后不易变形断裂，为驾乘人员提供更安全的保障。另外，焊装车间引入了超声波无损检测技术，对焊接完成的焊点部位进行%范围的检验，保证新车焊点质量控制的有效和可靠。在国内率先应用涂胶检测系统和超声波无损检测技术，则确保了车辆密封性，有效杜绝传统检测过程中的噪音及粉尘污染。

涂装车间利用了中央控制系统，能全时全过程监控设备状态，实现车间生产全自动化。据了解，华东基地涂装车间是目前国际已建成的最先进的涂装生产线之一，生产标准可以同时满足大众品牌和奥迪品牌的工艺要求。在喷漆的各个环节中，华东基地还引入新型膜厚检测设备，确保油漆膜厚度和均匀性。工厂利用中央控制系统，全时全过程监控设备状态。华东基地涂装车间的最大亮点就是干净环保。得益于干式水幕技术，涂装车间实现85%空气循环，每年能够节水1.7万吨，整体能耗下降70%；还有水性漆工艺，以环保的水性漆取代溶剂漆，使得单车VOC下降80%，全年可减少吨VOC排放。

总装车间紧跟信息时代的大趋势，率先利用IT大数据分析系统来武装“大脑”，全面推广自动化技术，实现输送、拧紧、检测、目视化全自动化。在底盘结合工位上，华东基地采用了国内最先进的整体式底盘结合方式，自动定位高精度拧紧轴对底盘进行自动定位和拧紧工序。针对拧紧质量，车间采用TIMS拧紧网络系统自动获取拧紧任务，监控整个拧紧过程，拧紧数据自动储存上传至FIS系统并保存15年，实现了拧紧结果可追溯。此外，华东基地总装车间还采用了具有国际先进水平的检测设备，通过Andon目视化系统实现对整个车间内设备和生产状态的监控，将车间在制造过程中发现的生产缺陷和异常在最短的时间里将信息传递出去，使问题能够得到快速解决。

数字化将推动汽车走向智能化时代，而智能化生产则是制造升级的必由之路。在这方面，以华东基地为代表的一汽-大众凭借理论研究、技术创新实践，走在了汽车行业的前列。近两年来，华东基地自主创新研发的国内首个自动工装检测机器人、国内首个顶盖全自动化生产线、国内首个PVC拆堵件机器人等智能自动化项目相继落地。在实现自身高质量发展的同时，一汽-大众华东基地在区域汽车数字化建设、产业新生态构建等各方面也起到了重要的引领作用。

复工复产助力抗疫阻击战，华东基地57秒下线一台车

年，受新冠肺炎疫情和市场持续下行双重影响，汽车行业面临前所未有的挑战。逆势之中，一汽-大众华东基地坚定信心、保持定力，以创新驱动凝聚起度危求进、逆势突围的强大合力。年2月13日，华东基地在一汽-大众内率先复工复产，克服疫情带来的生产资源断点、生产调试时间压缩、实验周期紧张等诸多挑战，实现两款奥迪车型的提前下线。截至年11月，一汽-大众华东基地累计生产整车57.7万辆，平均不到一分钟就有一台整车生产下线。

逆势上扬的背后蕴藏的是一汽-大众华东基地的积极担当、主动作为。在疫情的冲击下，汽车产业受影响的程度更高，华东基地打出系列组合拳，跑出了后疫情时代的加速度。抓工作落实，抓项目落地，促进产业提速再升级。在做好复工复产的同时，作为责任企业，第一时间捐款捐物，支持相关抗击疫情的工作，对抗击疫情一线医护人员的关爱行动也同步开展，助力打赢疫情防控阻击战。

疫情防控关乎生命，复工复产关系生计。可以说，生产一线亦是战“疫”前线,一汽-大众华东基地发挥企业在疫情防控和经济社会发展中的作用，一手抓疫情防控,一手抓复工复产，勠力同心,攻坚克难,确保了生产经营有序开展,用实际行动展现了企业的责任担当。

创变之年，破局而立

年，一汽-大众将其定义为“创变”之年，肩承产业领军者使命，进行多维度创变。一汽-大众不断提升公司应对时代发展的适应力与竞争力，以傲人的成绩向企业成立30周年献礼，更为中国汽车产业升级注入了全新动能。

一汽-大众的优良传统，就是始终

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