日前，石油工程建设公司所属中原油建公司在工艺管道固定口全位置自动焊接技术攻关应用方面取得新突破，其与设备厂家联合研发的“FMZY磁力式全位置自动焊机”高质高效完成项目焊接任务，并在DN至管道焊接中实现了“小口径固定口连续度不间断转圈焊工艺”的国内首创应用。

据悉，在石化行业工艺装置管道项目中，因管道具有规格多、材质复杂多样、管件多且几何尺寸质量不稳定等特点，施工中很难形成流水作业。现阶段工艺管道自动焊多用于工厂化预制生产线，个别工程项目少量用于现场大口径厚壁管道预制和安装，整体应用率低，加之近几年我国劳动力日益短缺，优秀焊工资源匮乏，工艺管道全自动焊的技术创新迫在眉睫。

面对这项挑战，中原油建公司始终以打造“技术先导性”企业为目标，以地面工程“五化”建设为载体，积极开展“机械化作业”技术攻关，于年3月底组织《工艺管道全位置自动焊焊接设备的研制》立项研究工作。

该公司组建专业攻关团队，历经一年半时间攻关，与国内相关厂家联合研发FMZY-工艺管道全自动焊接设备并进行焊接参数摸索和工艺验证，保证了相关技术工程应用可靠性。

设备采用推拉丝双动力送丝方式以及小型集约化的自动焊焊接小车，不仅实现了工艺管道大口径固定口自动焊高效焊接，同时还能够实现小口径管道固定焊口从热焊到填充、盖面、连续度转圈不间断一次性焊接整道口，有效解决以往小口径管道自动焊装备焊接效率不高推广难的问题。

该工艺过程实现机械化，使焊接工效显著提升、焊接质量更加可靠。在此次普光气田净化厂检修焊接施工中，该公司累计采用工艺管道全位置自动焊技术完成DN至DN各类管径焊口74道，一次检测合格率%。中原油建公司副总工程师、普光气田地面工程应急抢修中心经理张吉辉介绍：“以前需要2名焊工不间断至少2小时才能完成的工作量，现在只用1名焊工1小时即可。”

此外，该技术还能很好解决已建生产场所由于空间狭小，手工焊难以操作的问题，现场焊接操作毫米以上区域即可应用，可广泛应用于现场固定焊口全位置焊接。在建设周期长的项目上，该技术可以降低对高技能焊工资源的需求，大量节约人工成本，减少焊工劳动强度。同时，有效降低焊接过程中热源、弧光、有害气体等对操作人员的伤害，为高质量发展赋能，激活良性发展的持久动力。

下一步，中原油建公司将认真总结全自动焊接施工经验，加大后续工程建设中全自动焊接比例，进一步优化焊接设备，使其能够适用于更小的操作空间，并对中小型储罐自动焊等技术开展持续攻关，全面推进地面工程建设“五化”“四新”提档升级，为石油工程建设公司持续高质量发展作出更大贡献。