1、临时道路

施工便道--为了工程施工组织和管理，加快工程进度，降低运输和管理成本，建设施工与地方的干扰和方便村民及车辆的临时进出，进场后立即在一侧内修筑高质量纵向施工便道，保证场内临时纵向施工便道全线贯通。保证晴雨通车，保证施工机械、设备、材料的运输，并负责施工期间的维护。便道两侧必须建立临时安全护栏，两侧道口设立警示牌；确保行车安全。行车高峰期段时间，有必要时需安排人员设立间断式流放行车。便道的修建不得污染河水、废弃物不得随意堆放、与道路搭接要确保安全。

2、旧桥拆除

旧桥紧邻居民区，不能采用爆破拆除，本桥考虑采用人工、小型机械拆除。

拆除应遵循的原则先建后拆，后建先拆。对称均匀的原则，为防止拆桥过程中产生过大的位移。变形，做到纵向均匀卸载。先跨中，后两端对称拆除。自上而下逐层进行。

3、松木桩施工：

1）对于罗咀桥软基厚度小于5m时使用松木桩处理较为理想。桩的材料必须用松木，因为松木中含有大量的松脂，可以很好地防止地下水和细菌侵蚀。

2）压松木前，先清除基地以下30cm淤泥，使基础顶面大致平整。松木桩间距50cm，梅花形布置，预留桩头15~20cm，松木桩打入完成后，在桩间夯填30cm厚片石灌碎石，加以夯实，使桩与桩之间挤紧。为了在打桩时能顺利贯入地基，减少阻力，保护桩头，将松木桩尾部削成尖锥状。

3）用液压挖掘机打桩时需两人扶桩就位，将挖斗倒过来扣压木桩，将木桩压入地基一定深度自稳，然后让扶桩人走开，由挖掘机将松木桩压下去，一般每3~5min即可打一条桩，功效高。为了使挤密效果好，提高地基承载力，打桩时必须由基地四周往内施打。桩的布置以梅花形，横纵间距为50CM.打桩完毕后应按设计高程据平桩头，使每根桩的桩顶基本保持在同一水平面，清挖打桩时挤出淤泥，在桩顶铺设20~30cm厚级配砂石褥层并加以压实，然后再浇筑底板混凝土，以保证基础通过褥层吧一部分荷载传倒桩间土上，调整桩和土的分担作用。在基础下设置褥垫层可减少小桩土应力比，充分发挥桩间土的作用。

1、桥梁扩大基础施工方法

1）施工程序

开工申请报告测量定位开挖基坑基地检查处理报验基础放样

安装模板基础砼浇筑脱模养生

2）工艺流程（详见下图）

3）

基坑开挖

3.1根据基坑开挖深度，基坑砾料采用放坡开挖。

3.2在天然层上挖基，如深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，侧基坑坑壁坡度可参照下表选定。基坑深度大于5m或有其他不利条件时，应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度。

3.3弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不小于基坑的深度。

3.4无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。

3.5有水基坑地面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽宜小于80cm。

3.6基地应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破环基底土的结构，机械开挖距基底标高约20cm左右时改由人工开挖。

3.7基坑开挖不宜间断，达到设计高程经验合格后，应立即浇筑基础砼。

3.8基槽开挖完成后通知总监办和重心试验室测定桥梁基础地基承载力，不满足设计要求时进行处理。

4）模板加工安装

4.1扩大基础模板用钢模板拼制。模板顶面与基础顶面高程一致，外侧用钢管横竖加固，对拉螺栓固定加固，固定间距：横向间距60cm，竖向间距50cm。采用内拉外撑的加固方式。钢板连接处用双面胶条连接，使模板不漏浆。模板在立模以前应清理干净。

4.2基础模板在安装时应严格控制平面位置，并在混凝土浇筑前复核模板的结构尺寸及中线位置是否准确。

4.3对支撑结构时应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。

5）混凝土浇筑

5.1混凝土在拌合站拌制，混凝土罐车运送至施工现场。基础混凝土在浇筑时，水平分层，分层厚度不大于30cm。

5.2分层浇筑插入式振捣棒振捣，分层浇筑厚度不超过30cm，浇筑上层混凝时，振捣棒插入下层混凝土5cm，不得漏振和过振。振捣时观察到混凝土不再下沉，表面泛浆，水平面有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。

5、孔灌注桩施工

根据本工程的地质条件，除靠近房屋等建筑物密集路段（距离≤30m）的路段采用镙牙钻工艺施工，以防止房屋等沉降、塌陷及其他类型的破环之外，主要采用冲孔钻机进行桩基施工，其施工工艺详见桩基施工工艺流程图。

3.1.1测量放样

放样前先进行场地平整，根据桩基座标放样图用全站仪放出桩基中心桩，设立护桩，并由总监办对桩基中心桩位进行复测，校核无误后方可开钻。在成桩过程中测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。

3.1.2护筒制作与安放

护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成的钢护筒，在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，内径比桩径大20cm，高度为2.5m一节，挖坑埋设，埋置深度不小于2m，下沉过程中严格控制护筒的位置和垂直度，护筒顶面高出地面30cm，高出施工水位或地下水位l.5m，以上以防止杂物、地面水落入或流入井孔内。

3.1.3造浆

桩基施工循环泥浆池采用墙式砖砌泥浆池；造浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至指定的位置，泥浆池与桩基孔距离不少于2m。泥浆是粘土和水的拌和物，由于比重大，净水压力大，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣作用，使钻进正常进行。在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。泥浆性能指标见下表。

泥浆性能指标选择

3.1.4、钻进成孔

钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对机具及配套设备需进行检查、维修。

冲孔前，根据施工设计图纸所提供的地质、水文资料绘制钻孔桩处地质柱状图，挂在钻台上。以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔等的重要依据。(桩基施工工艺流程图如下示)

钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4～5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。同时经常注意地层的变化，每钻进0.2～0.5m应在出碴口捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样均编号保存，以便分析备查。钻孔作业要连续进行，不得间断,因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。

3.1.5、冲击钻钻进注意事项

①、开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

②、开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。

③、在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

④、要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤“，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。

⑤、经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。

⑥、冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。

3.1.6、成孔与终孔

钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。孔径、孔形和倾斜度采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加mm(不得大于钻头直径)，长度为4~6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

端承桩钻进至接近岩面（包括强风化岩层）时，每钻进0.2～0.5m，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。

3.1.7、清孔

①、钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行终孔。清孔采用换浆法，用换浆法清孔不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易塌孔，但容易造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。

②、不得用加深孔深来代替清孔

③、清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注混凝土前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理同意，立即进行浇灌水下混凝土。

3.1.8、钢筋笼的制作及安装

①、钢筋笼应在钢筋加工场采用定型台座加工成型，经监理检查合格，运输至施工现场。

②、制作钢筋笼的同时，根据设计要求安放φ57mm钢管以备作超声波检测用。

③、钢筋笼应每隔1～2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。

④、每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

⑤、第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动，下放钢筋笼时，严格控制钢筋笼中心位置及标高

⑥、钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块必须使用专用预制混凝土垫块（绑扎混凝土轮型垫块），混凝土垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋固定在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。

⑦、机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。

⑧、钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。

3.1.9、导管的设立

导管采用φ钢管，每节长2～3m，配1～2节长1～1.5m的短管。导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。吊装后连接牢固、封闭严密、上下成直线，且位于井孔中央，导管底节长不得小于4.0m，导管埋深按照规范要求执行。

3.1.10、灌注混凝土

①、灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀物厚度，如果沉淀超标，要继续进行清孔，清孔采用喷谢清孔法，对孔底高压射水（泥浆），使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

②、混凝土在拌合站拌合，搅拌车运输，直接卸至料斗内。混凝土拌和物要具有良好的和易性、流动性、流动性保持能力和较小的泌水率。混凝土初凝时间要控制在8～10h，塌落度要控制在18～22cm，可适当加入一些粉煤灰及缓凝减水剂。水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停顿。

③、首批混凝土须满足导管埋深不小于1.0m。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

④、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。

⑤、前台测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的混凝土顶面标高合导管长度，可按照每灌注测一次（约8m3或一罐车混凝土），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。

⑥、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶混凝土质量，桩混凝土灌注要比设计高0.5～1.0m。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

⑦、灌注水下混凝土时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机及搅拌机。

⑧、在浇筑混凝土时，每根桩要现场随机制作混凝土试件不少于3组（每组3块）。

6、墩台施工

A、一般墩台施工

(1)模板采用厂制定型钢模板，钢模必须有足够的强度、刚度、稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各种荷载。模板平整，接缝不漏浆。

(2)混凝土的水平运送采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用吊机配合吊斗运送或采用泵车泵送。

(3)灌筑混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，确保位置正确，不发生变形。并切实保证混凝土的配合比、水灰比和坍落度等技术指标满足规范要求。

(4)墩台帽是支承上部结构的重要部分，其尺寸位置和水平标高的准确度严格要求，浇筑混凝土时从台帽下约30～50cm处至台帽顶面一次浇筑，以保证台帽底有足够厚度的紧密混凝土。

(5)橡胶支座安装前将墩台支座支垫处清洗干净，用水泥砂浆仔细抹平，使其顶面标高符合设计要求。安装前，与监理工程师一起检查支座型号是否满足设计。安装是注意支架的方向必须与设计一致。

(6)薄壁墩施工：墩柱模板采用整体拼装式钢模板，螺栓联结。利用承台为基础，周围搭设脚手架，利用拉链葫芦，进行模板、钢筋垂直运输作业。桥台模板采用组合钢模板，用型钢、螺栓拉杆联结，钢管架支撑。

(7)盖梁：采用在墩身顶部以下合适位置预埋圆型钢棒，作为受力支架，然后搭设型钢支架、支立模板浇注盖梁混凝土，即“自承式支架”施工，见附图。所有的墩台身及盖梁混凝土均采用混凝土泵输送。

7、盖梁的施工

1、普通盖梁施工方法

①满堂支架施工

在墩柱施工时距离盖梁底一定标高位置预留圆形孔道，施工墩帽时将Φmm圆钢穿在预留孔道中，在圆钢上设置用贝雷梁制作的横梁，加固后在钢横梁上铺设型钢和方木，最后在方木顶铺设盖梁底模，并木楔调整方木的标高以使底模的顶面标高等于盖梁底面设计标高。在型钢上采用钢管安装高度不小于1.2m的护栏，与平台型钢焊接牢固

②钢筋施工

盖梁钢筋在钢筋加工场内下料加工，运到工地进行安装。为保证混凝土保护层的厚度，在钢筋骨架底面错开放置适当数量的水泥砂浆垫块，钢筋骨架侧面的垫块采用绑扎。预应力管道要用定位钢筋准确定位，施置波纹管，进行穿束。最后注意预埋防震挡块钢筋。围绕墩柱周身搭设专用Z字形爬梯供操作或检查人员上下用。

③模板施工

盖梁底面和侧面模板均采用大块钢模板，模板用钢管围囹通过φ16拉杆加固，模板表面涂脱模剂。模板加固完成后，要全面检查，确保其几何尺寸、标高等符合设计要求，整体刚度和稳定性可靠，墩身模板安装见图六，盖梁模板安装见图五。

④混凝土施工

盖梁混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运至现场，用混凝土泵浇筑。混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30cm，混凝土的振捣采用插入式振捣器。混凝土浇筑过程中应严格保证盖梁顶面标高、支座垫块预埋钢筋位置。盖梁顶面混凝土抹平压光后，尽快予以覆盖塑料薄膜进行保水养生，养生期不少于7天，养生期间注意洒水。

图5盖梁模板安装示意图

8、现浇空心板施工

（一）工艺流程

施工准备→测量放线→支模→弹线→铺设底筋→绑扎密肋梁钢筋→预埋水电管线→空心箱体安放定位→绑扎板面筋，抗浮控制→检查验收→铺设混凝土浇灌道→浇筑箱体混凝土→养护混凝土→拆模

（二）操作要点

1、施工准备。按设计图纸要求明确芯模箱体的规格型号、各项技术参数，统计芯模数量。以及材机具和劳动力的组织。

2、测量放线。为轴线引测、支架支模做准备。

3、支模：楼板模板安装：下层楼板应具有承受上层荷载的能力，上层支架的立柱应对准下层支架的立柱，并铺设垫板。楼板底模安装完毕后，首先进行抄平加固满足施工组织设计模板验算强度。模板是双向楼板应双向起拱、单项楼板应单向起拱，起拱高度为跨度的千分之三，模板清理干净验收合格后，测量放线确定预留接线盒，预留孔洞的位置并划线定位，以保证有埋件，预留孔洞处箱体芯模让开，采用实心混凝土板。

4、弹线。按施工图，在平板上弹出密肋梁位置线、钢筋分布线

5、在楼盖底模板上铺设底筋，设置密肋梁钢筋并绑扎密肋梁。受力纵向钢筋保护层厚度：板肋钢筋（板面板肋钢筋、板底板肋钢筋及板面板肋分布钢筋）保护层厚度为25mm

肋间钢筋（板面肋间钢筋、板底肋间钢筋及板面肋间分布钢筋）保护层厚度为15mm。纵向受力钢筋与箱体内模之间净距不得小于10mm。板肋主筋净距为30mm。采用相应厚度垫块间距0MM将钢筋垫起。按线绑扎钢筋，要求横纵向钢筋平直。钢筋的制作和绑扎的允许偏差：（1）受力钢筋沿长度方向全长净尺寸±10MM,箍筋内净尺寸±5MM.（2）绑扎钢筋网长、宽±20MM；受力钢筋间距±10MM、排距±5MM，保护层厚度，梁±5MM，板±3MM，绑扎箍筋、横向钢筋间距±20MM。

6、安装预留预埋。

（1）施工过程中，安装工程的预留预埋工作必须与钢筋绑扎、箱体的安放等工序交叉平行进行。施工时应保证钢筋和垫块的位置正确，不得随意踩碰，挪移密肋梁梁钢筋，不得碰动预埋件和插筋，防止位移影响下道工序进行。

（2）预埋水平管线应根据管径大小尽量布置在密肋梁内。当水平管线、电线盒等与箱体无法避开时，可以考虑管线集中处，放弃安置芯模箱体来予以避让。

（3）穿过楼板竖向管道宜采用预埋钢套管，钢套管与空心箱体的净距离应大于50mm，严禁事后剔凿。

7、部分肋梁钢筋可以在地面绑扎完成，将绑扎好的密肋梁在搬运、堆放和吊运过程中，应采取措施防止密肋梁钢筋弯曲变形。

8、空心箱体安放。

（1）芯模箱体在运卸、堆放，吊放过程中，应小心轻放，禁止抛甩、摔落，避免箱体磕漏。安放过程中应采取临时桥板铺设方法，避免施工人员踩踏，以确保箱体的完整性。发生小面积损坏时，应采取填充轻质材料封堵措施。

（2）在空心箱体的安放过程中，应采取技术措施保证其位置准确和整体纵横排列顺直，以保证空心板肋间及上板混凝土的几何尺寸。空心箱体的弧形面必须安放在底部。

（3）逐个检查空心箱体外观、修补。每个箱体下按设计高度至少用3个以上垫块将箱体垫起，保证箱体底面至楼板底面距离，允许偏差±3mm。

9、绑扎板面钢筋。空心箱体安放和预留工作全部完成后铺设面筋，并与肋钢筋进行绑扎。面网钢筋平行布置避免超高。

10、抗浮措施。

（1）当空心箱体安放好后，检查调整空心箱体的位置，以及空心箱体与肋梁钢筋的净间距，均符合设计要求后，才可采取抗浮技术措施。

（2）抗浮点设置时，两人一组一人在模板上打孔穿铁丝，穿铁丝时另一人在模板下，负责用钳子将铁丝拧紧支模龙骨上。

（3）底网1.2-1.5米梅花点间距，用10#--16#号铁线将底网上根钢筋与支模龙骨固定牢固（不得只与模板固定），且固定点用垫块垫好。

（4）将面网钢筋从肋梁上筋下穿过，使上下连为整体，做抗浮钢筋。

11、浇筑振捣混凝土。

（1）在浇筑混凝土前应洒水将模板湿润，但箱体严禁洒水。

（2）采用C30混凝土坍落度为-mm

（3）用专用振捣棒分别在箱体四周肋梁中振动，振捣棒须与模板成45度角，逐点振捣直至箱体孔中流出水泥浆为止，再将混凝土注入箱体贯通孔中，振捣棒插入贯通孔中振捣。

（4）不宜在箱体上面堆积较多的混凝土，放完的混凝土应立即摊开振捣、必须坚持少浇勤振，普遍振捣，防止楼板下面出现漏筋现象。

12、混凝土养护、拆模。混凝土养护宜采用麻袋或塑料薄膜覆盖，在楼板强度达到%方可拆模。

三、安全措施

1、进入现场必须进行遵守安全生产规章制度。

2、离地面2米以上高度施工作业时，必须戴好安全帽安全带，并扣好保险钩。

3、绑扎钢筋或浇筑混凝土时应搭设临时脚手架，并设防护栏杆，不得站在模板或支撑上操作。

4、模板上放料不集中堆放，分散荷载，尤其钢筋应零上料，如成捆上料应放在有承重功能部位。

5、浇筑混凝土前应对振捣器进行试运转，操作振捣器人员应穿绝缘靴、戴绝缘手套；振捣器不能挂在钢构上，湿手不能接触开关。浇水养护混凝土时应注意楼上障碍物和预留孔洞，拉移胶皮水管时不得倒退行走。

6、拆模应根据砼强，由施工班组填写拆除报告，由技术人员根据浇筑时间和自然温度确定可否拆模，不经技术员同意不准擅自拆模。拆模以先支后拆，后支先拆；先拆非承重结构，后拆承重结构为原则进行。拆除模板时不能站在模板上,注意模板掉下伤人。拆模区域内不准非本工种人员通行，通行口应封闭，挂警示牌，设专人监护。

7、施工用电的设备、电缆线、导线、漏电保护器等应有产品质量合格证；漏电保护器要经常检查动作灵敏性，发现问题立即更换，闸刀熔丝要匹配。

8、用电应采用TN-S三线五项制配电系统，即三级配电两级保护设置；各类配电箱、开关箱的内部设置必须符合有关规定，开关箱内电器电气开关应标明用途。停止使用时切断电源，箱门上锁。

9、电动工具应符合有关规定，电源线、插头、插座应完好，电源线不得任意接长或调换。工具的外绝缘线完好无损，维护保管有专人负责。

10、施工机械进行夜间作业应设置充足的照明。作业人员应熟悉作业环境和施工条件，听从指挥，遵守现场安全规则，制度。

11、操作人员在作业过程中应集中精力正确操作，注意工况，不得擅自离开工作岗位或将机械交给其他无证人员操作。禁止无关人员进入作业区或操作室内。

12、实行多班作业的机械，应执行交接班制度，认真填写交接班记录。接班人员检查确认无误后方可进行工作。

13、机械不得带病工作。

四、质量通病

1、蜂窝：混凝土一次下料过厚振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，或钢筋较密而混凝土塌落度过小等原因造成

2、漏筋：钢筋垫块位移或漏放，致使钢筋紧贴模板造成。板底部振捣不实也可能出现漏筋。

3、麻面：模板表面不光滑或湿润不够，构件表面混凝土粘附在模板上或混凝土强度不足时拆模。

4、孔洞：在钢筋较密部位混凝土被卡或漏振等原因造成。

5、芯模上浮：芯模加固不到位。