据统计，液压故障有70%~80%是由油液污染导致的。污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环.最终导致整个系统及设备瘫痪，无法正常生产。

一、管路的循环冲洗

压力机在调试前的管路冲洗是设备调试成功的必要条件。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。

根据控制元件的不同，压力机液压系统分为伺服系统、比例系统和普通系统等.通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS的5级要求;比例系统油液清洁度需达到NAS的7级要求;普通系统油液清洁度需达到NAS的9级要求。冲洗油一般采用与工作介质相同的液压油，冲洗时油为满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态雷诺数Re需大于等于。

1、油冲洗的方式

油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。

2、循环冲洗主要工艺流程及参数

(1)冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。

(2)冲洗压力：冲洗时，压力为0.3~0.5MPa，每间隔2小时升压一次，压力为1.5~2MPa，运行15~30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。

(3)冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热到40-60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。

(4)振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮等杂质，在冲洗过程中每间隔3-4小时用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行敲打震动。重点敲打焊缝、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管壁四周均匀进行，不得伤害管子外表面。

(5)充气：为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4~0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的紊流状态涡流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。

3、冲洗过程中还应该注意以下事项

(1)在所有程序中必须清楚油的去向，并能够计算油通过管路的流量及流速，形成紊流。

(2)在冲洗期间为保证结果真实性，必须在规定的位置取油样。

(3)为保证冲洗有效，应保证油温和流量正确。

(4)冲洗开始后，应保证24小时连续性，直到系统冲洗达到要求清洁度为止。

4、油冲洗应分两个阶段：一次冲洗与二次冲洗。

(1)一次冲洗。采用冲洗装置和专用冲洗油，临时冲洗装置从系统压力油管回油T管给油，通过各支管经过末端临时回路回到压力油管Р管，该阶段管道冲洗采用逆向冲洗，将管路冲洗到所要求的清洁度。

管及管节在冲洗期间必须查漏，焊缝、管件周围采用木锤或橡胶锤敲击，确保焊接残余分离。冲洗油流速最低雷诺值控制在，最高雷诺值。回油滤芯的回油压力为0.5~1bar，以使紊流良好。冲洗数小时后在回流管的样品球阀处取样，测试确定油的清洁度，若未达到要求，则继续冲洗，直到油样合格。

(2)二次冲。洗管路采用设备生产泵和系统正式管路.二次冲洗的目的是除掉管路在连接时进入系统的污物，除去系统管路和软管组装时带来的微量冲洗油和空气。

5、油取样法，清洁度测验及清洁度标准

冲洗油液取样化验目前是衡量清洁度的主要检测方式，取样的方式方法是至关重要，所以正确的取样很重要。首先在冲洗前必须选择好取样点，取样点一般选择在冲洗流向的回油管道末端，进过滤器前端.控制取样口的阀门必须是常开，防止取样口成为死角。

(1)取样过程中周围环境很关键，现场最好为潮湿、无粉尘、干净。由于施工现场各不相同，可根据具体环境进行取样，但必须满足下列条件：

①需要具备测试油样的专业实验室。

②样品容器配备杀菌设备，用前杀菌。

③检测样品清洁度所用的检测装置。

④为相关人员提供卫生清洗设施，防止通过手污染样品。

(2)样品一般需要取到容器的2/3处，立刻加盖密封，贴样品数据标签(时间、日期、数目等)。样品容器材质应该为玻璃或塑料，在容纳油或化学品方面安全的容器。

冲洗油取样有几种方法，无论采取何种检测，但必须在取样点选择正确的情况下才能满足精确度。油样应该在湍流处设点取样，这样能保证油液中颗粒分布均匀，不允许在管路的弯曲处取样，防止样品不真实。

二、总结

液压系统的污染控制贯穿于整个加工及组装过程，要求操作者每一步都要采取保洁措施，最大限度地降低液压系统污染，确保液压系统能够安全、可靠地运行。任何抱有侥幸心理而放弃清洗和不当的方法都会对设备带来致命的损害。经过严格的冲洗后，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少不必要的损失。但是，系统的污染控制是一个不断进行的过程，不可能一劳永逸，在系统的运行期间还要定期检测油液状态，并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。

注：本文由佛山兴迪整理自《经济技术协作信息》年第17期，作者吴春桥等。