在北京燃气天津南港项目中，机组员工正在使用匹配了新系统的CPP—W2N全位置自动焊机。

河北新闻网12月14日讯（通讯员张秋娟、闫振宇）今天，由中国石油管道局工程有限公司（以下简称管道局）自主研发的第三代管道全位置自动焊机累计完成焊接道焊口（管径毫米、毫米），AUT检测合格率98.9%，自动化焊接能力达到国际先进水平。

据介绍，第三代管道全位置自动焊机以CPP—W2N双焊炬管道全位置自动焊机为代表，是新一代基于全数字化控制系统的高效自动焊设备，主要用于长输油气管道填充焊、盖面焊等焊接作业。该设备数字化控制方式和焊缝跟踪系统深度融合，大大提高了系统焊接控制的准确性、稳定性和丰富性。相较于第二代管道自动焊机，第三代管道全位置自动焊机还具有体积小、重量轻、易搬运及系统简化、集成度高、便于升级和扩展的特点。

技术人员焊接新系统控制箱内电子元件。

CPP自动焊装备于今年7月开始工业化量产。由于不再依靠进口电源，第三代CPP自动焊装备每个整装机组外焊机的加工周期由之前的1个月左右缩短至7至10天，量产水平大幅提高。国产电源替代进口电源，也意味着管道局全自动焊核心技术已完全实现国产化。

目前，管道局有11个施工机组正在中俄东线南段、北京燃气天津南港、唐山LNG等多个项目中应用CPP自动焊装备。应用评估显示，施工效率比半自动焊提高40%，焊接质量合格率稳定在95%以上。除管道局外，CPP自动焊装备还在辽河油建及中石化中原建工、中化十三建等单位得到推广应用。

据了解，下一步CPP的研发将根据“高效率、高质量、数字化、自动化、智能化”要求，进一步提升设备的智能化水平，降低人工操作对焊接工艺的干预和对质量的影响，为国产化自动焊装备在长输管道建设中的大面积推广做好准备。

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